Plax Packaging cresce nell’imballaggio flessibile di alta qualità con il sistema BlueEdge di Z Due

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Da sinistra Marco e Massimo Leonelli, titolari di Plax Packaging

Plax Packaging è un’azienda Romagnola cresciuta moltissimo in questi ultimi anni grazie alla sua grande capacità di proporre innovazione ma anche di accogliere le novità tecnologiche proposte dal mercato. Ed è un po’ ciò che è accaduto con BlueEdge, l’algoritmo del gruppo Z DUE per la realizzazione degli impianti stampa flexo di nuova generazione, che ha consentito all’azienda dei fratelli Leonelli di compiere un importante passo in avanti dal punto di vista qualitativo

Plax Packaging di Savignano sul Rubicone (FC) è un’azienda storica nel panorama dei produttori di imballaggi flessibili, una delle prime realtà italiane a dedicarsi alla lavorazione delle materie plastiche, con oltre 60 anni di attività alle spalle.
La svolta avviene nel 2001 quando Marco e Massimo Leonelli subentrano alla vecchia proprietà, intravvedendo un mercato in grande sviluppo e rilanciando l’azienda che oggi ha in organico una trentina di collaboratori e un ciclo produttivo completo che comprende la stampa, l’accoppiamento, il taglio e la produzione di una vasta gamma di buste , prevalentemente per l’industria alimentare e della GDO. 

Una crescita silenziosa ma costante

Da sinistra Massimo Leonelli con il team stampa di Plax Packaging

L’ultimo decennio è stato quello che ha permesso a Plax Packaging di compiere il definitivo salto di qualità, frutto di una politica mirata a importanti investimenti in tecnologie produttive e a una visione societaria dinamica e moderna, seppure senza balzare agli onori delle cronache per una sorta quasi di riservatezza da parte della proprietà, che ha sempre preferito concentrarsi sul proprio lavoro, tralasciando gli aspetti di marketing e comunicazione.

I traguardi raggiunti però sono tanti e tali, che è quasi un peccato non dare voce a una storia di successo come quella che possono raccontare oggi i fratelli Leonelli, un percorso che recentemente li ha portati anche a vincere il primo premio nella categoria stampa internazionale al concorso brasiliano AB FLEXO, l’alter ego del nostro BestInFlexo, un concorso vinto insieme al partner Z Due, fornitore storico di fotopolimeri flexo di Plax Packaging, la prima azienda italiana a credere nell’innovativa tecnologia BlueEdge sviluppata e proposta dal service di Castel Franco Emilia (Mo), presentata durante l’ultimo Flexo Day 2021, e capace di fare incetta di premi al BestInFlexo, portandosi a casa un totale di 10 riconoscimenti, fra cui 2 primi posti ma soprattutto il Best In Show, il migliore dei lavori fra tutte le categorie in gara. Una tecnologia che sta caratterizzando molto il percorso evolutivo di Z Due, e che richiede l’indispensabile voglia dello stampatore di mettersi in gioco, al fine di poter ottenere dei risultati qualitativi straordinari.

Con BlueEdge cresce la qualità, aumenta il risparmio
BlueEdge, tecnologia della quale abbiamo ampiamente parlato in articoli precedenti su Converter, dopo una prima fase di prove è stata messa a routine da Plax Packaging affinché il sistema potesse garantire i risultati qualitativi promessi, con una serie di indubbi vantaggi economici in una visione strategica di ampio respiro. “Oltre ai notevoli vantaggi tecnici, abbiamo clienti che hanno aderito a bandi europei sull’innovazione, riuscendo a ottenere con BlueEdge dei contributi a fondo perduto, in virtù del fatto che questa è considerata ed è a tutti gli effetti una tecnologia innovativa”, dice Marco Mingozzi di Z Due a testimonianza che BlueEdge è di fatto non solo una tecnologia per produrre impianti stampa ma un sistema capace di aiutare lo stampatore a fare economia.
“Plax Packaging, nel primo anno di messa a regime del sistema, stampa ormai il 40% dei propri lavori con impianti realizzati con tecnologia BlueEdge”, aggiunge Andrea Sandrolini, responsabile commerciale Z Due che ha seguito in prima persona il progetto con Plax Packaging insieme al fratello Nicola, responsabile tecnico.

A tu per tu con Massimo Leonelli, titolare di Plax Packaging

Quale ritiene essere oggi uno dei principali punti di forza della sua azienda?
“Siamo nati gestendo tutte quelle piccole commesse lasciate sul mercato da player più grandi e grazie a queste siamo cresciuti sul mercato, specializzandoci grazie a tecnologie e competenze umane, proprio per poter essere in grado di offrire un servizio tempestivo ma di qualità, perché come spesso dico ai miei collaboratori, anche se siamo piccoli ci confrontiamo con un mercato estremamente competitivo, dove anche la piccola realtà deve garantire alti standard qualitativi. Abbiamo un parco macchine con tecnologie di ultima generazione che ci consentono di offrire un ciclo completo partendo dalla stampa (due flexo a 8 colori), una delle quali ha un gruppo esterno per le nobilitazioni con vernici speciali, accoppiamenti duplici e triplici, fra cui 2 accoppiatrici di ultima generazione con gruppo rotocalco per la spalmatura, il reparto di taglio con 3 macchine e infine il reparto con 9 linee sacchettatrici a chiudere il cerchio”.

Quali sono le principali richieste dei vostri clienti a cui dovete far fronte?
“L’aspetto qualitativo è senza dubbio uno dei must che il nostro cliente brand-owner ci sottopone oggi. La flexo ha compiuto passi da gigante, anche grazie al supporto delle aziende di service come Z Due, capaci di introdurre sul mercato delle innovazioni tecnologiche di rilievo, a supporto delle richieste dei nostri clienti, che sono ormai dotati al loro interno di uffici e persone che verificano la qualità dei prodotti, imballaggi inclusi. Oggi il mercato spinge verso monomateriali sostenibili, riciclabili, effetto barriera, che richiedono anche da parte nostra impegno nella ricerca e sviluppo, in partnership con i clienti ma anche con i nostri fornitori”.

Perché avete scelto di affidarvi a Z Due per gli impianti stampa e quali sono i benefici commerciali e tecnici che avete individuato con l’uso degli impianti BlueEdge?
“Stampiamo con i fotopolimeri di Z Due da diversi anni, e siamo sempre rimasti favorevolmente colpiti dagli impianti realizzati con soluzioni Kodak tradizionali, a mio avviso delle lastre in grado di rispondere pienamente alle nostre esigenze di qualità. Quando Marco Mingozzi, Andrea e Nicola Sandrolini, sono venuti a propormi il progetto BlueEdge, ho subito accettato la loro proposta di testarlo, svilupparlo insieme, visto che siamo stati i primi in Italia a provarlo. Ci abbiamo creduto, tanto che abbiamo investito per rinnovare il nostro parco anilox e insieme a Z Due abbiamo sviluppato un percorso che è durato circa un anno, alla fine del quale abbiamo raggiunto un punto di equilibrio che ci consentisse di stampare con gli stessi anilox sia polimeri tradizionali che con tecnologia BlueEdge. Questo è un aspetto fondamentale da tenere in considerazione, perché sarebbe stato molto complesso, anche da un punto di vista economico, dover cambiare anilox in macchina a seconda del polimero montato. Un altro aspetto di primaria importanza è legato alla tendenziale riduzione del numero di colori da 8 a 6, con il conseguente risparmio sia di materia prima che di fotopolimeri richiesti per andare in stampa, a tutto vantaggio della produttività e ottenendo ugualmente un livello qualitativo eccezionale”.

I vostri clienti hanno apprezzato questa novità?
“Abbiamo clienti molto sensibili agli aspetti qualitativi, pertanto ogni miglioria che porti al raggiungimento di risultati eccellenti è sempre ben accetta, tanto che alcuni brand owner ci hanno espressamente richiesto di stampare i loro lavori solamente con tecnologia BlueEdge, tanto è risultato elevato il livello qualitativo, molto vicino alla stampa rotocalco, mentre su altre commesse scegliamo noi in base al lavoro da stampare. Abbiamo avuto una grande disponibilità da parte dei ragazzi che lavorano in sala stampa. Il fatto di averli messi di fronte a una sfida, e aver raggiunto risultati importanti, è stato da stimolo anche per loro. Nel nostro processo produttivo la stampa non è il reparto nevralgico, ma se in questa fase le cose non vanno bene, tutti i passaggi successivi sono compromessi. Abbiamo lavorato con un forte spirito di squadra”.

Qual è il lavoro che vi ha dato maggior soddisfazione, stampato con BlueEdge?
“Siamo in Romagna, al servizio di importanti industrie alimentari anche locali, e sono contento di aver contribuito al successo della piadina romagnola, presentata dal nostro cliente per la prima volta durante una sagra del tartufo. La piadina era ovviamente al tartufo e abbiamo progettato una confezione molto elegante che è stata particolarmente apprezzata”.

 

Con Z DUE avete vinto di recente il primo premio al concorso brasiliano AB FLEXO. Sicuramente la scelta di applicare un codice fantasma alla confezione per un progetto di produzione è qualcosa di non comune nella flexo. Quali sono le opportunità all’orizzonte?
“La partnership con Z Due è stata molto importante perché, oltre a proporci BlueEdge, ci hanno aperto gli occhi anche sul discorso del codice fantasma, che ritengo essere una soluzione molto interessante da proporre ad alcuni nostri clienti brand owner. Si tratta sostanzialmente di un codice nascosto nell’immagine che copre l’intero imballo, attivabile mediante app Digimarc. Anche in questo caso il lavoro presentato al concorso brasiliano aveva come soggetto la piadina romagnola senza glutine, con una confezione di grande impatto su materiale opaco, che è stata protagonista anche di un market test, inserendo all’interno della confezione il codice fantasma, collegato a un contenuto digitale del brand owner già esistente, proprio per poter far vedere al nostro cliente, molto attivo sul web e sui social, le possibilità offerte da questa tecnologia, sfruttando al meglio anche tutta la parte di raccolta e analisi dei dati, sempre più al centro delle sfide commerciali affrontate da chi pone i propri prodotti sullo scaffale”.