Expert ha aperto le porte del proprio stabilimento di San Martino Buon Albergo (Vr) lo scorso 18 e 19 marzo per una due giorni di demo che hanno permesso a clienti e operatori del settore di osservare dal vivo soluzioni tecnologiche capaci di coniugare qualità di stampa, sostenibilità ed efficienza produttiva. Ne parliamo anche nell’approfondimento video con Luigi Fiorenzato Sales & Marketing Manager di Expert
Ha saputo ritagliarsi il proprio spazio sul mercato, proponendo da sempre soluzioni tecnologiche altamente innovative che ne hanno delineato il proprio tratto distintivo. Stiamo parlando di Expert, piccolo ma dinamico e flessibile costruttore di macchine da stampa flexo, che oltre al focus tecnologico, ha saputo proporre un servizio sempre più completo ai clienti, anticipando esigenze produttive e talvolta anche normative.
Lo scorso mese di marzo, in collaborazione con Huber Group, si sono aperte le porte dello stabilimento di Expert in provincia di Verona per un evento di successo, strutturato in sessioni dimostrative al mattino e al pomeriggio, ciascuna preceduta da una presentazione dell’azienda e delle tecnologie sviluppate, con particolare attenzione al sistema Zer0Waste, elemento centrale della filosofia Expert orientata alla riduzione degli sprechi e all’ottimizzazione dei processi produttivi.
Protagonista delle dimostrazioni è stata la macchina da stampa flessografica a tamburo centrale ACTIVE a 8 colori, modello 130, nella stessa configurazione presentata a Drupa 2024. La macchina, progettata per la stampa su film con inchiostri a solvente ma configurabile anche per supporti cartacei, integra il sistema di controllo qualità IPQ Check e il sistema Zer0Waste, consentendo un controllo completo del processo produttivo.
Retinatura stocastica e cliché ad alta definizione: qualità comparabile alla rotocalco
Uno degli aspetti più significativi emersi durante le dimostrazioni ha riguardato la qualità di stampa ottenuta grazie all’utilizzo di cliché ad alta definizione con lineature stocastiche di 80 e 100 linee/cm, calibrate in combinazione con formulazioni di inchiostro specificamente ottimizzate.
Le prove hanno evidenziato risultati di livello estremamente elevato, con una resa visiva caratterizzata da uniformità del punto di stampa, transizioni tonali fluide e stabilità cromatica. L’adozione della retinatura stocastica ha consentito di eliminare gli effetti di moiré e di ottenere una qualità comparabile alla stampa rotocalco. Questa evoluzione rappresenta un passaggio fondamentale per il posizionamento della tecnologia flexo nei segmenti premium, dove la qualità grafica costituisce un elemento sempre più determinante.
Zer0Waste: tre avviamenti produttivi a scarto zero in meno di venti minuti
Il momento centrale dell’evento è stato rappresentato dalla dimostrazione operativa del sistema Zer0Waste, progettato per eliminare gli scarti durante le fasi di avviamento e cambio lavoro.
Nel corso delle prove sono stati effettuati tre avviamenti produttivi completi in meno di venti minuti complessivi — circa dodici minuti nella dimostrazione più rapida — senza generare scarti di materiale. Il passaggio tra un lavoro e il successivo è avvenuto con uno spazio di separazione minimo, compreso tra 2 e 4 metri, grazie alla gestione sincronizzata dei gruppi colore e al controllo avanzato dei parametri di stampa.
La dimostrazione ha evidenziato concretamente come sia possibile eliminare gli scarti di avviamento, ridurre drasticamente i tempi di setup e migliorare la produttività complessiva della macchina, con benefici diretti sia in termini economici sia ambientali.
Efficienza energetica e riduzione dei consumi: sostenibilità misurabile
Il sistema Zer0Waste si è inserito in una visione più ampia di sostenibilità produttiva, che include interventi concreti sull’efficienza energetica e sull’ottimizzazione dei consumi.
Tra le soluzioni presentate:
- un nuovo forno ad alta permanenza con sistema di ricircolo energetico ad elevata efficienza, in grado di ridurre significativamente i consumi energetici;
- l’utilizzo di svolgitori motorizzati capaci di generare energia durante il funzionamento, reinserita nel bus energetico della macchina;
- la riduzione dei consumi di solvente durante i cicli di lavaggio;
- un sistema predittivo per la gestione degli inchiostri Pantone, in grado di calcolare in tempo reale i consumi e ottimizzare le quantità utilizzate.
Queste soluzioni hanno dimostrato come l’efficienza energetica e la riduzione degli sprechi possano essere affrontate in modo sistemico, intervenendo sull’intero processo produttivo.
Inchiostri senza nitrocellulosa e PPWR: verso la reale riciclabilità del packaging flessibile
Con l’entrata in vigore delle norme PPWR il prossimo 12 agosto 2026, l’attenzione si sta spostando verso elementi che storicamente hanno ricevuto meno attenzione, tra cui gli inchiostri da stampa. La nitrocellulosa (NC), storicamente il legante più utilizzato negli inchiostri per packaging flessibile, è ora oggetto di crescente attenzione. Pur essendo ancora consentita entro specifici limiti, la NC presenta criticità nei processi di riciclo meccanico, tra cui degradazione del colore, formazione di odori e rilascio di prodotti volatili di degradazione alle temperature di estrusione. Questi effetti possono compromettere la qualità del riciclato e ridurre l’idoneità dei polimeri riciclati per applicazioni ad alto valore.
Per questo motivo, la transizione verso sistemi di inchiostri privi di nitrocellulosa rappresenta un passaggio fondamentale per raggiungere una reale circolarità del packaging. Sostituendo i leganti NC con tecnologie alternative – in particolare sistemi a base di poliuretani – è possibile combinare elevate prestazioni di stampa con una migliore compatibilità nei flussi di riciclo meccanico. L’obiettivo è chiaro: rimuovere uno degli ultimi ostacoli che impediscono al packaging flessibile di raggiungere una piena riciclabilità.
Gli specialisti Hubergroup Print Solutions affrontano questa transizione proponendo una gamma di alternative complementari, nella convinzione che non esista un’unica soluzione per un packaging sostenibile in un contesto caratterizzato da applicazioni, substrati e requisiti normativi molto diversi. Al centro di questa strategia si trova la nuova serie Gecko a base poliuretanica appena sviluppata, per laminazione e per stampa esterna con/senza vernice di sovrastampa, e la gamma ad acqua Hydro‑X, un’alternativa alla stampa a solvente, ecologica e completamente riciclabile. Inoltre, Hubergroup offre come servizio il calcolo del contenuto di NC risultante, data una combinazione di inchiostri utilizzati, per valutarne la conformità ai nuovi criteri del D4R. Ciascun approccio consente a converter e a brand owner di migliorare la riciclabilità mantenendo le elevate prestazioni richieste dal packaging moderno.
Una flessografia sempre più competitiva e sostenibile
L’Open House Expert ha confermato come la flessografia stia attraversando una fase di profonda evoluzione tecnologica, caratterizzata da un miglioramento significativo della qualità di stampa, da una crescente attenzione alla sostenibilità e da una forte ottimizzazione dell’efficienza produttiva.
La possibilità di ottenere qualità comparabile alla rotocalco, eliminare gli scarti di avviamento e utilizzare formulazioni di inchiostro più sostenibili rappresenta un cambiamento concreto per l’intero settore.
Le dimostrazioni svolte a San Martino Buon Albergo hanno evidenziato come queste innovazioni non siano più prototipi o sviluppi sperimentali, ma soluzioni già mature e applicabili alla produzione industriale, confermando il ruolo della flessografia come tecnologia sempre più centrale nel futuro del packaging flessibile.
