Un service e uno stampatore insieme per imballaggi flessibili di qualità elevata e sostenibili

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In occasione dei Global Flexo Innovation Awards organizzati da Miraclon quest’anno, Fotolito Veneta, service di prestampa flexo con sede a sede a San Martino Buon Albergo (VR) e Imball Center, stampatore flexo di imballaggi flessibili stampati solo con inchiostri base acqua con sede vicino a Lucca, hanno vinto nelle seguenti categorie di eccellenza: Trasformazione da altri processi di stampa e Uso creativo del design grafico. Sono state premiate le confezioni per Rafael Caffè Expresso Arabica

 

Giulio Storace fonda Fotolito Veneta nel 1969. All’inizio la società era attiva nel settore editoriale e nella riproduzione di libri d’arte in Italia e all’estero.  All’inizio degli anni 2000, quando il mondo dell’editoria iniziò a dare segnali di cedimento, “ci siamo resi conto che il focus della nostra attività doveva cambiare. Il settore della flexo aveva buone possibilità di sviluppo e quindi siamo diventati un service di prestampa dedicato principalmente al settore degli imballaggi stampati in flexo”, afferma Andrea Storace, responsabile commerciale. Oggi i clienti di Fotolito Veneta appartengono al settore alimentare e non. L’azienda si occupa della preparazione grafica del file che arriva da agenzie, studi grafici o direttamente dal cliente, e lo adatta alle esigenze della stampa flexo, valutando attentamente il soggetto, stabilendo le selezioni e il numero dei colori necessari per una stampa di qualità, analizzando tutte le variabili con molta cura. Fotolito Veneta è un esempio virtuoso di evoluzione di un’azienda: sono riusciti a trasferire al settore flexo l’esperienza nella gestione del colore derivante da anni di lavoro come fotolito ‘classica’ operante nella prestampa offset e rotocalco.
Fotolito Veneta, dove lavorano 20 persone, è da sempre fedele a Kodak: l’installazione del primo Kodak Flexcel NX risale al 2010, seguita nel 2014 dall’installazione di un Kodak Flexcel Wide NX-C con retinatura Digicap NX; Kodak Prinergy per la gestione del flusso di lavoro.
Imball Center nasce nel 1982, all’inizio l’attività comprendeva oltre alla stampa flexo anche saldatura ed estrusione (abbandonata nel 2000). Oggi il core business dell’azienda, 60 dipendenti, sono la produzione di imballaggi flessibili per il settore alimentare, buste termiche per il trasporto dei surgelati (una loro invenzione, brevettata nel 1992 nel 1982, infatti sono gli unici a produrle stampate e non, comunque sempre senza l’impiego di solvente) e confezioni per il tissue, data la vicinanza con molte cartiere toscane produttrici di questo materiale. Gli stabilimenti di Imball Center sono due: uno a Piaggione, dove sono operative due macchine da stampa flexo a tamburo centrale a 8 colori e le accoppiatrici, l’altro a Pescaglia, dove si esegue la saldatura dei materiali prodotti nel primo. Vale la pena ricordare la storia del sito di Piaggione, un ex-cotonificio, proprietà di Imball Center dal 2006, e in piena attività da 4 anni. “Questa è stata una fase importante della strategia di sviluppo dell’azienda, che anziché costruire e cementificare ulteriormente, ha scelto di ristrutturare dando vita a un sito produttivo assolutamente amico dell’ambiente, perché dotato di una centrale idroelettrica autonoma. Inoltre, grazie alla scelta importante avvenuta alla fine del 2015 di passare alla stampa con inchiostri ad acqua dotandosi di due macchine flexo a tamburo centrale di W&H, gemelle e tecnologicamente all’avanguardia, l’immissione di sostanze inquinanti si è ridotta ai minimi termini”, dichiara Nicola Giuliani, Marketing & Development manager di Imball Center. Le due macchine stampano ad acqua anche su film plastico e lavorano fino a 144 linee/cm, (lo standard di produzione è 60 linee/cm), con risultati di qualità paragonabili alla rotocalco.
Dal momento che l’azienda ha eliminato inchiostri a solvente non servono più distillatori e impianti per abbattere le emissioni, e si risparmia anche energia elettrica: quindi se consideriamo anche la ricaduta relativa alla minor quantità di materiale prodotto dai suoi fornitori, la quantità globale di CO2 non emessa in atmosfera arriva a circa un milione di chili in un anno. Oggi l’azienda ha l’autorizzazione AUA, che certifica un impatto ambientale basso; la migrazione degli inchiostri degli imballaggi è spesso al di sotto del dato rilevabile dal laboratorio che esegue le analisi. Lo scorso luglio è arrivata anche la certificazione ABRC, Standard Globale per l’imballaggio e i materiali da imballaggio issue 5, cioè la garanzia di un’elevata igiene per gli imballaggi di alimenti o prodotti che sono in contatto con il corpo.

 

Innovazione tecnica continua
“Da sempre il nostro obiettivo è garantire l’efficienza e il massimo delle prestazioni per gli imballaggi flessibili che produciamo, offrendo consulenza e cercando di migliorare continuamente il servizio, instaurando un rapporto di fiducia tra fornitore e cliente. Quella di Imball Center è una sfida quotidiana alla ricerca dell’innovazione tecnica più adatta al mercato, in linea con le aspettative dei clienti e con le evoluzioni tecnologiche per la stampa dell’imballaggio flessibile, selezionando attentamente le materie prime; le nostre certificazioni relative alla conformità alimentare e il nostro livello di innovazione ci hanno permesso di proporci con successo ai colossi del settore”, dice Giuliani. Anche la qualità di stampa viene percepita positivamente dai clienti, come pure la grande flessibilità che permette all’azienda di recepire e gestire gli ordini ottimizzando il processo produttivo.
Francesco Falaschi, direttore di produzione, aggiunge che “in azienda è attiva anche una squadra R&D dedicata allo studio degli inchiostri e dei supporti, al marketing e alle strategie commerciali, al miglioramento della produzione e della qualità, all’ulteriore riduzione dell’impatto ambientale degli imballaggi; inoltre abbiamo dei nuovi progetti che sviluppiamo anche con i clienti, come la stampa a gamma estesa e quella su materiale plastico riciclabile”.

 

Collaborare e crescere insieme per arrivare al massimo: la vincita dell’argento ai Global Flexo Innovation Awards
Il rapporto tra Fotolito Veneta e Imball Center nasce 15 anni fa, ed è proprio la voglia di fare meglio e innovare che ha unito service e stampatore, che sono cresciuti insieme. “Dal punto di vista tecnico ci hanno sempre supportato, seguendo la logica della credibilità e della qualità delle lastre. Sono convinto che se si lavora bene il lavoro si sviluppa, perché e come l’acqua che scorre facilmente dove incontra meno resistenza”, afferma Giuliani.
Fotolito Veneta è il service d’elezione per Imball Center. “Quando siamo passati alla stampa senza solvente Fotolito Veneta ha messo a punto le giuste curve colore, quindi con i loro impianti i risultati desiderati si ottengono prima e si lavora meglio. E la qualità garantita da Kodak oggi fa veramente la differenza, perché i clienti tendono a ridurre il numero dei colori, cercando di realizzare grafiche più complicate magari con 5 o 6 colori. Ed è proprio in questi casi che la tecnologia Kodak diventa veramente essenziale, perché ci permette di dare forza ai fondi pieni al tratto ma anche di gestire i retini in maniera efficace”, spiega Falaschi.
“Il rapporto con Imball Center è stato sempre molto dialettico. Ci confrontiamo sempre quando facciamo una selezione colore, soprattutto ora che usano inchiostri a base acqua. Per noi è stata una sfida e un percorso di apprendimento: ogni lavoro viene verificato in base ai parametri stabiliti, riuscendo così a ottenere il massimo. Per molti lavori controlliamo anche il lavoro stampato, per verificare minimi e massimi e analizziamo la densità del punto all’inizio e alla fine della tiratura” afferma Storace.

 

L’imballaggio premiato stampato con inchiostri a base acqua
Il soggetto in apparenza semplice presentava alcune difficoltà tecniche da superare per ottenere un ottimo risultato di stampa. Innanzitutto, si tratta di un soggetto precedentemente stampato in rotocalco.  Bisognava quindi riuscire a dare la stessa copertura di colore sul fondo tendendo i testi in negativo ben aperti e leggibili.
Il fondo arancione di una delle confezioni premiate è stato realizzato con un solo passaggio ottenendo un’ottima densità, grazie alla perfetta stesura dell’inchiostro possibile con le lastre Kodak Flexcel NX. Il materiale stampato è pet 12 micron accoppiato ad alluminio 8 micron + PE 100 micron. Quindi in fase di prestampa è stato necessario prevedere il cambiamento del colore durante il processo di accoppiamento.
Il soggetto è stato realizzato senza maniche continue e dall’inizio alla fine della tiratura la stampa è stata omogenea e i punti minimi sono rimasti tali. Il passaggio dalla rotocalco alla flexo ha permesso una riduzione dei tempi di messa a scaffale con una riduzione dei costi del 40% e un time-to-market di 37 giorni rispetto ai 59 necessari per la stampa in rotocalco.
Da sottolineare poi che il film è stato stampato da Imball Center con inchiostri a base acqua, riducendo drasticamente l’impatto ambientale della produzione del film stampato. Questo è stato possibile solo grazie all’integrazione perfetta tra Imball Center, Fotolito Veneta e le lastre Kodak Flexcel NX che ha prodotto un imballaggio stampato in flexo con una qualità di stampa davvero incredibile e allo stesso tempo sostenibile.

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