Ghelfi Ondulati ha scelto di investire nella tecnologia Sitexco Plus per la pulizia dei cilindri anilox, distribuita in esclusiva in Italia da Simonazzi. Un’installazione che si distingue oltre che per l’aspetto tecnologico innovativo, anche per le dimensioni: si tratta infatti della prima macchina installata in Italia con una capacità di pulizia fino a 3,2 metri di fascia.
Nella stampa flexo, la qualità e la costanza del processo dipendono anche da un componente spesso meno visibile, ma fondamentale: l’anilox. La corretta pulizia delle celle è infatti indispensabile per mantenere nel tempo le caratteristiche di trasferimento dell’inchiostro e garantire la ripetibilità del processo di stampa.
Tradizionalmente, la pulizia degli anilox può essere effettuata attraverso differenti tecnologie, comprese soluzioni chimiche, sistemi a bicarbonato e ultrasuoni. La tecnologia laser rappresenta un approccio differente, perché consente di intervenire direttamente sui residui presenti nelle celle senza ricorrere a sostanze chimiche.
Ma parlare genericamente di “pulizia laser” non significa necessariamente parlare della stessa tecnologia. Uno degli elementi distintivi della soluzione Sitexco è infatti rappresentato dal sistema di scansione galvanometrica del raggio laser, una tecnologia sulla quale l’azienda ha costruito una specifica esperienza.
Un laser controllato, non semplicemente potente
È proprio il controllo dell’energia a rappresentare uno degli aspetti tecnici più interessanti della tecnologia Sitexco Plus. Il sistema brevettato a livello mondiale è stato sviluppato per pulire le celle con un unico passaggio, evitando le sovrapposizioni del raggio sulla superficie dell’anilox. In questo modo viene applicata solamente l’energia necessaria al processo di pulizia, riducendo al minimo l’impatto sulla superficie. “Non si tratta semplicemente di avere un laser più potente – spiega Nicolò Albani di Simonazzi – ma di riuscire a controllare l’energia e applicarla dove serve, nella misura necessaria”.
Un approccio particolarmente importante considerando che gli anilox possono presentare caratteristiche molto diverse tra loro, per lineatura, volume delle celle, tipologia di inchiostro o coating utilizzato e quantità di residuo da rimuovere. Per questo Sitexco Plus utilizza programmi di pulizia parametrizzati in funzione delle caratteristiche dell’anilox e del prodotto da rimuovere.
L’obiettivo è ottenere una pulizia efficace e profonda senza sottoporre inutilmente il cilindro a un’eccessiva energia, preservandone nel tempo le caratteristiche. Anche l’interfaccia software segue questa filosofia, con una gestione semplice e controlli automatici sui principali dati dell’anilox.
La produttività è un altro elemento distintivo. Su un anilox di circa 2,10 metri, una passata richiede indicativamente 20-25 minuti, mentre la macchina installata presso Ghelfi Ondulati può lavorare anilox fino a 3,2 metri.
Per cilindri più corti è inoltre possibile lavorare più pezzi contemporaneamente, sfruttando al meglio la capacità della macchina.
Particolare attenzione è stata dedicata anche alla gestione dei residui. Il materiale rimosso durante la pulizia viene aspirato e trasformato in cenere, eliminando la necessità di utilizzare bicarbonato, liquidi o prodotti chimici.
“Ma la vera sfida”, sottolinea Albani, “era combinare profondità di pulizia e salvaguardia dell’anilox. I test condotti con Ghelfi hanno confermato la possibilità di rimuovere efficacemente i residui dalle celle senza alterare l’integrità del cilindro e le sue caratteristiche di trasferimento. È questo il punto: un laser controllato, non semplicemente potente. La tecnologia deve permettere di arrivare in profondità, ma sempre con la giusta quantità di energia”, conclude Albani.
Ghelfi Ondulati: una scelta nata dalle esigenze produttive
È in questo contesto tecnologico che si inserisce la scelta di Ghelfi Ondulati, che ha individuato nella soluzione Sitexco Plus una risposta alle proprie esigenze di pulizia degli anilox. L’installazione è stata realizzata grazie alla collaborazione con Simonazzi Srl, distributore esclusivo in Italia delle tecnologie Sitexco, accompagnando Ghelfi nel percorso di valutazione e introduzione della tecnologia.
Un aspetto particolarmente significativo dell’investimento riguarda la capacità della macchina. La soluzione installata appartiene alla gamma Sitexco Plus SLP3.2, caratterizzata da una fascia di pulizia di 3.200 mm. Si tratta di una caratteristica particolarmente interessante per un’azienda che deve gestire anilox di grandi dimensioni e che rende questa installazione un riferimento per il mercato italiano: secondo le informazioni relative al progetto, è infatti la prima macchina installata in Italia con una capacità di lavaggio di questa ampiezza.
La scelta di una tecnologia di questo tipo non riguarda però soltanto la qualità della pulizia. L’investimento coinvolge anche aspetti economici, organizzativi e ambientali: dall’eliminazione dei prodotti chimici alla riduzione dei consumabili, fino alla possibilità di rendere il processo maggiormente standardizzato e tracciabile.
A tu per tu con Matteo Casti, production manager di Ghelfi Ondulati
Quali esigenze vi hanno portato a cercare una nuova soluzione per la pulizia degli anilox e perché avete scelto la tecnologia Sitexco Plus?
“La scelta è nata innanzitutto dall’esigenza di superare alcuni limiti della tecnologia che utilizzavamo in precedenza, basata sul bicarbonato. C’erano diverse problematiche legate alla gestione del bicarbonato, dall’acquisto dei consumabili fino allo smaltimento, oltre alla gestione della macchina e degli anilox. Anche il risultato della pulizia, pur essendo soddisfacente, non era per noi ottimale. Avevamo già avuto in passato un’esperienza con una tecnologia laser di un altro costruttore, ma avevamo alcuni dubbi, poi rivelatisi fondati, sul possibile impatto sulla superficie dell’anilox. Sono però passati circa otto anni e abbiamo ritenuto fosse il momento di tornare a valutare questa tecnologia. Abbiamo quindi analizzato le diverse soluzioni presenti sul mercato e, al termine del nostro percorso di valutazione, quella proposta da Simonazzi ci è sembrata la più performante e quella che meglio rispondeva alle nostre esigenze”.
Come è stato l’avviamento della macchina e quanto è stato importante il supporto di Simonazzi?
“L’avviamento è andato molto bene. Rispetto alla media delle nostre macchine, questa è una soluzione relativamente semplice, praticamente plug and play. Una volta posizionata, sono stati sufficienti un minimo di training e di setup, effettuati dai tecnici, per renderla operativa”.
Dopo i primi mesi di utilizzo, quali risultati concreti avete riscontrato?
“La qualità della pulizia è sicuramente migliore rispetto a quella ottenuta con il bicarbonato. In questi primi due mesi abbiamo già effettuato parecchie pulizie, anche perché, sapendo che sarebbe arrivata la nuova macchina, avevamo prolungato un po’ la vita operativa di alcuni anilox e ci siamo quindi trovati con un numero significativo di cilindri da trattare. Il risultato è davvero impressionante: dal punto di vista visivo sembra quasi di vedere un anilox nuovo. Ma il vantaggio più importante è quello che si riflette poi sul processo di stampa, perché un anilox correttamente pulito consente di mantenere più costante nel tempo il trasferimento dell’inchiostro. Abbiamo anche verificato concretamente questo aspetto durante l’installazione. Un anilox che, a nostro giudizio, sembrava destinato alla rigenerazione è stato sottoposto più volte alla pulizia e successivamente rimesso in macchina. Abbiamo ottenuto un risultato di stampa perfettamente soddisfacente. È un esempio che fa capire quanto possa incidere la qualità della pulizia anche sulla vita utile degli anilox e sulle prestazioni in stampa”.
Quindi il beneficio non riguarda soltanto la pulizia in sé, ma anche la qualità del processo di stampa?
“Esatto. Se l’anilox rimane pulito con maggiore costanza, anche il trasferimento dell’inchiostro diventa più stabile. Questo significa avere meno variazioni di colore, maggiore costanza della qualità e meno problemi durante gli avviamenti. C’è poi un altro aspetto: la semplicità della macchina fa sì che lo stampatore sia maggiormente incentivato a utilizzarla. Deve infatti caricare l’anilox, avviare il ciclo e non deve più preoccuparsi del bicarbonato, dei filtri, dei consumabili o della polvere che si genera durante la pulizia. È un cambiamento importante nella gestione quotidiana”.
Avete già fatto una valutazione del ritorno sull’investimento?
“Non abbiamo effettuato un calcolo specifico del ROI basato esclusivamente sul costo della macchina, perché per noi il passaggio a questa tecnologia rappresentava soprattutto una necessità produttiva. Il ritorno, però, deve essere valutato considerando un insieme di fattori. Se si considera soltanto l’acquisto e lo smaltimento del bicarbonato, il tempo di ritorno sarebbe probabilmente molto lungo e non renderebbe giustizia al valore dell’investimento. Bisogna considerare anche la qualità che la macchina permette di ottenere: la maggiore costanza del trasferimento, la riduzione degli sprechi, i tempi di avviamento e la possibilità di evitare contestazioni legate alla qualità di stampa. Per un’azienda delle dimensioni di Ghelfi, considerando tutti questi elementi, riteniamo che un investimento di questo tipo possa arrivare a ripagarsi nell’arco di circa dodici mesi”.
Quanto pesano, infine, gli aspetti di sostenibilità e sicurezza nella scelta?
“Sono aspetti importanti. L’eliminazione del bicarbonato significa innanzitutto eliminare la gestione dei consumabili e dei relativi materiali da acquistare e smaltire, oltre a rendere il processo di pulizia molto più semplice dal punto di vista operativo. Ma per noi sostenibilità ed efficienza vanno di pari passo. Una tecnologia che permette di avere anilox più puliti e costanti significa anche avere maggiore stabilità nel processo di stampa, ridurre gli sprechi e sfruttare meglio gli anilox nel corso della loro vita utile. È quindi un beneficio che va oltre la sola fase di pulizia”.
La scelta di Ghelfi Ondulati si inserisce quindi in una tendenza sempre più evidente nel mondo della stampa: la ricerca di tecnologie capaci di migliorare contemporaneamente qualità, efficienza e sostenibilità.
Nel caso della pulizia degli anilox, il passaggio dalla chimica al laser non significa semplicemente sostituire una tecnologia con un’altra. Significa ripensare il processo puntando su precisione, controllo e ripetibilità, eliminando materiali di consumo e residui e cercando, allo stesso tempo, un ritorno economico rapido sull’investimento.
