Al Congresso Giflex di Firenze dello scorso 28 ottobre, Andrea Formigoni, CEO di DEC – Dynamic Environmental Corporation, ha illustrato le nuove prospettive per il controllo delle emissioni nel flexible packaging. Dalla IED 2.0 al recupero dei solventi, dal revamping degli impianti alla decarbonizzazione, la sfida è trasformare gli obblighi ambientali in opportunità di miglioramento industriale.
La gestione delle emissioni di composti organici volatili (solventi, COV) sta assumendo un ruolo sempre più strategico per l’industria del flexible packaging. L’evoluzione normativa, a partire dalla nuova Direttiva europea IED 2.0, e la necessità di contenere i consumi energetici impongono ai converter di ripensare il rapporto tra trattamento delle emissioni, recupero delle risorse e competitività.
È questo il tema affrontato da Andrea Formigoni, CEO e Technical Sales & Application Director di DEC, con uno speech dal titolo «Compliance e competitività: COV da emissione a risorsa. Recupero solventi, efficienza energetica e decarbonizzazione nel flexible packaging».
Il messaggio è chiaro: rispettare i limiti emissivi è un requisito, ma la vera opportunità consiste nel migliorare le prestazioni complessive degli impianti, recuperando solventi ed energia e valorizzando, dove possibile, le tecnologie già installate.
A tu per tu con Andrea Formigoni, CEO di DEC
La nuova Direttiva IED 2.0 rappresenta una sfida importante per il settore. Quali sono gli aspetti che i converter dovrebbero considerare prioritari?
“La Direttiva (UE) 2024/1785 ha modificato la disciplina europea sulle emissioni industriali e il termine generale per il recepimento nazionale era fissato al 1° luglio 2026. Per gli impianti esistenti, modalità e tempistiche di applicazione dipendono dalle disposizioni transitorie, dalle BAT Conclusions pertinenti e dalle condizioni delle singole autorizzazioni ambientali.
Per i converters è quindi fondamentale verificare caso per caso i limiti emissivi applicabili, le condizioni di riutilizzo dei solventi recuperati e gli eventuali aggiornamenti dell’AIA. La conformità non si misura soltanto attraverso un valore al camino: occorre valutare l’intero processo, dalla captazione delle emissioni alla tecnologia di trattamento. Il consiglio è di anticipare queste verifiche, così da poter pianificare gli investimenti senza intervenire esclusivamente sotto la pressione delle scadenze normative”.
Nel tuo intervento hai proposto anche un confronto tra Europa e Cina. Quanto è globale la sfida del controllo dei COV?
“Spesso si pensa che le normative ambientali più stringenti siano una prerogativa europea, ma la situazione internazionale è molto più articolata. La Cina dispone già di standard specifici per il controllo dei COV, tra cui il GB 41616-2022 dedicato al settore della stampa, con limiti in alcuni casi allineati a quelli europei e talvolta più restrittivi.
Inoltre, dal 1° gennaio 2027 è previsto l’avvio di una sperimentazione dell’imposta ambientale sui COV, inizialmente estesa a otto settori industriali, tra cui la stampa.
Gli strumenti normativi sono differenti, ma la direzione è comune: ridurre le emissioni, migliorare l’efficienza e premiare le aziende che ottengono migliori prestazioni ambientali. Per chi opera sui mercati internazionali è fondamentale conoscere queste evoluzioni e sviluppare tecnologie capaci di rispondere a esigenze differenti”.
Uno dei concetti centrali del tuo speech è stato il passaggio «dai COV da distruggere ai COV da recuperare». Perché il recupero dei solventi rappresenta una leva così importante per il flexible packaging?
“Perché il solvente contenuto nei flussi emissivi non è necessariamente un rifiuto da distruggere: può essere una materia prima da recuperare e reintrodurre nel ciclo produttivo. All’inizio degli anni Settanta abbiamo introdotto per primi la tecnologia di recupero solventi nel packaging (SRU_RSV™- rigenerazione a vapore), trasferendo nel settore del flessibile un’esperienza già consolidata con successo nell’editoria, quando il recupero dei solventi costituiva una vera frontiera tecnologica. Oggi, grazie alla nostra esclusiva tecnologia SRU_RSG™ (introdotta più di 30 anni fa), impieghiamo sistemi di adsorbimento su carbone attivo con rigenerazione ad azoto, senza vapore né vuoto con livelli di efficienza superiori al 95%. Il solvente recuperato raggiunge una purezza pari o superiore a quella della materia prima vergine, con un costo che rappresenta solo una frazione del prezzo di acquisto. Il vantaggio è duplice, ambientale ed economico: da un lato abbattiamo le emissioni, dall’altro valorizziamo una risorsa, tagliando le spese di approvvigionamento, logistica e gestione, e proteggendo la continuità operativa dalle vulnerabilità della supply chain. Naturalmente, la convenienza dipende dalle caratteristiche del flusso e dal processo produttivo, ma quando le condizioni sono favorevoli il recupero diventa una scelta ambientale ed economica”.
Non tutti i flussi emissivi, però, presentano le stesse caratteristiche. Come cambia la scelta tecnologica in funzione delle emissioni da trattare?
“Esatto: non esiste una tecnologia universale, ma la soluzione ottimale per ciascun flusso e processo. Per flussi concentrati, il recupero tramite un’unità SRU rappresenta spesso la risposta più efficiente. Quando invece ci troviamo di fronte a grandi portate d’aria con basse concentrazioni di COV, trattare direttamente l’intero volume richiederebbe impianti sovradimensionati e consumi energetici sproporzionati.
In questi scenari interviene il nostro rotoconcentratore DEC.RBC™ (Rotary Bed Concentrator), che concentra i COV riducendo fino a 30 volte il volume d’aria da inviare al trattamento finale. L’unità RBC è inoltre una risorsa ideale per contenere e gestire le emissioni diffuse (generate all’interno dei reparti produttivi), integrandole in una strategia mirata di captazione e trattamento.
La progettazione deve sempre basarsi sui dati reali del processo: portate, concentrazioni, composizione dei solventi e condizioni operative. Solo con questa analisi preliminare possiamo definire la combinazione tecnologica ideale, anche integrando sistemi differenti”.
Un altro tema interessante riguarda il revamping. In che modo DEC.RBC™ può contribuire a migliorare le prestazioni di un impianto SRU già esistente?
“Rappresenta un’opportunità straordinaria per le aziende che dispongono già di un sistema di recupero solventi, ma devono adeguarsi a limiti emissivi più restrittivi o far fronte a un aumento della capacità produttiva. Spesso ci si trova con un’unità SRU perfettamente funzionante, ma che fatica a rispettare le nuove normative o maggiori carichi di lavoro. La risposta convenzionale sarebbe la sostituzione integrale dell’impianto, con costi e tempi gravosi: un passo che oggi non è affatto necessario.
Installando DEC.RBC™ a valle dell’SRU, captiamo e concentriamo i COV residui al camino, abbattendo drasticamente i valori di emissione (TCOV) e reimmettendo il flusso concentrato nel circuito di recupero esistente. In questo modo massimizziamo la resa, garantiamo la piena conformità normativa e tuteliamo l’investimento originario.
Questo tipo di upgrade consente inoltre di eliminare i colli di bottiglia, liberando preziosa capacità di trattamento per sostenere la crescita delle linee produttive”.
Accanto al recupero dei solventi, DEC ha sviluppato DEC.ULP™, una soluzione per recuperare e riutilizzare l’energia termica all’interno dell’SRU. Quanto conta oggi l’efficienza energetica?
“Conta sempre di più. Non possiamo limitarci a considerare quanto solvente recuperiamo senza valutare quanta energia sia necessaria per ottenere quel risultato.
DEC.ULP™ (UltraLOOP™), nasce proprio da questa esigenza: abbiamo sviluppato un circuito energetico che permette di recuperare e riutilizzare l’energia termica all’interno dell’impianto, quando tecnicamente ed economicamente conveniente.
Un aspetto interessante è che questa soluzione può essere applicata anche come retrofit su unità SRU esistenti. Non dobbiamo necessariamente sostituire un impianto funzionante: possiamo migliorarne le prestazioni energetiche.
L’obiettivo è ragionare in termini di efficienza complessiva, recuperando più solvente e consumando meno energia”.
La decarbonizzazione coinvolge anche i sistemi di ossidazione termica. Quali opportunità offrono le vostre soluzioni elettriche e ibride?
“L’ossidazione termica rimane una tecnologia fondamentale per i flussi che non possono essere recuperati convenientemente. La questione è come alimentare questi processi riducendo progressivamente il ricorso ai combustibili fossili.
DEC.e-RTO™ è la nostra soluzione full electric, che permette di eliminare il combustibile fossile attraverso l’elettrificazione del processo. DEC.h-RTO™, invece, è un sistema ibrido che può funzionare al 100% a gas, al 100% elettrico oppure in modalità combinata.
Non sempre l’elettrificazione completa è immediatamente conveniente o tecnicamente disponibile. Per questo crediamo che la decarbonizzazione possa essere un percorso progressivo, adattato alla disponibilità di energia elettrica, ai costi e alle condizioni operative di ciascuno stabilimento”.
Guardando al futuro, che consigli ti senti di dare ai converters?
“Credo che la sfida sia integrare tre dimensioni: conformità ambientale, efficienza energetica e competitività economica.
Le aziende dovrebbero considerare l’intero processo, analizzando non soltanto le emissioni al camino, ma anche le perdite diffuse, il consumo di materie prime, il fabbisogno energetico e le possibilità di recupero.
Non esiste una soluzione uguale per tutti. Ogni stabilimento ha caratteristiche e condizioni operative differenti e gli investimenti devono partire da un’analisi tecnica ed economica approfondita.
La nostra filosofia si riassume in quattro azioni: Recover, Concentrate, Oxidize, Decarbonize.
Recuperare ciò che ha valore, concentrare ciò che è troppo diluito, ossidare ciò che non può essere recuperato convenientemente e decarbonizzare il trattamento quando l’elettrificazione è la soluzione corretta.
La vera innovazione, inoltre, non significa necessariamente aggiungere complessità. In DEC adottiamo il principio KISS, Keep It Simple & Safe: ottenere prestazioni migliori mantenendo gli impianti semplici, sicuri e affidabili.
È così che possiamo trasformare l’evoluzione normativa e tecnologica in un reale vantaggio competitivo per l’industria del flexible packaging”.
