Come l’installazione di camere racla BFT su linee BOBST ed EMBA ha rivoluzionato l’efficienza produttiva, la sostenibilità e la qualità di stampa di un leader storico del cartone ondulato
Nel competitivo mondo del packaging in cartone ondulato, la ricerca della perfezione tecnica è un viaggio continuo. Da un lato c’è l’esigenza di preservare l’affidabilità di linee di stampa collaudate; dall’altro, la necessità impellente di elevare la qualità grafica e ridurre i tempi di set-up e gli sprechi. È in questo scenario che si inserisce la recente e fortunata partnership tra L’Antonio Sada e Figli Spa e BFT Group, un caso studio esemplare che dimostra come l’innovazione “fuori dagli schemi” possa trasformare radicalmente la sala stampa.
Da oltre un secolo, l’Antonio Sada e Figli Spa è un faro nel Sud Italia per la produzione di imballaggi. Insignita nel 2020 del Marchio Impresa Storica d’Italia da Unioncamere e iscritta nel Registro dei Marchi Storici d’Italia, l’azienda è il cuore del Gruppo Sada. Una realtà industriale imponente, divisa in due macro-aree: la Divisione Ondulato (con Antonio Sada & figli spa, Sabox srl e Sifim srl) e la Divisione Cartotecnica (Sada Packaging srl e Sada Packaging Verona srl).
Dall’altra parte abbiamo BFT Group (BFT Carbon), eccellenza italiana emergente e pioniere nello sviluppo di soluzioni tecnologiche avanzate per la flessografia, specializzata in sistemi automatici di inchiostrazione e nelle rivoluzionarie camere racla in fibra di carbonio.
Oltre i limiti dell’equipaggiamento originale
Come molti trasformatori di alto livello, SADA nutriva un iniziale, e comprensibile, scetticismo all’idea di installare componentistica non originale (non-OEM) sui propri impianti primari.
Modificare macchine di calibro internazionale come la BOBST Masterflex e la EMBA 245 non è una decisione che si prende alla leggera.
Tuttavia, il team tecnico di SADA si è scontrato con un duplice ostacolo: nessuno dei due rinomati costruttori offriva soluzioni proprietarie in fibra di carbonio per l’upgrade dei gruppi stampa. Inoltre, rimanendo vincolati ai ricambi originali, sarebbe stato fisicamente e tecnicamente impossibile standardizzare la componentistica tra macchine di brand diversi.
L’intuizione è stata quella di rivolgersi a BFT. Scegliendo le soluzioni BFT Carbon, SADA non solo ha avuto accesso a una tecnologia di materiali aerospaziali, ma ha finalmente potuto standardizzare i componenti di inchiostrazione su macchine differenti, semplificando drasticamente il magazzino ricambi e la formazione degli operatori.
L’approccio graduale: dal test all’Upgrade totale
Il passaggio al carbonio non è avvenuto al buio. Il progetto è iniziato con un approccio cauto e misurato: il primo step ha visto l’installazione di una sola camera racla sulla EMBA 245.
Questo banco di prova ha permesso a BFT di dimostrare sul campo il valore della propria ingegneria. Ma non si è trattato di una semplice fornitura. Sulla base dei feedback di questo primo test, i tecnici BFT hanno sviluppato una soluzione di lavaggio aggiuntiva, “sartoriale”, integrata direttamente nel sistema. Visti gli eccellenti risultati, SADA ha deciso di completare l’intera EMBA 245.
La fiducia generata da questo successo ha avuto un effetto a cascata: dopo pochi mesi, il cliente ha rotto ogni indugio, decidendo di completare in un solo colpo l’intera BOBST Masterflex. Un salto tecnologico massiccio che ha cambiato il volto della produzione.
La parola al cliente: numeri e vantaggi reali
Per comprendere appieno l’impatto di questo retrofit, abbiamo raccolto le impressioni dirette del management tecnico di SADA.
Perché avete scelto BFT Carbon per i vostri sistemi di stampa?
“Abbiamo scelto come partner la BFT Carbon per unire la loro tecnologia innovativa alle nostre linee stampa più storiche. In questo modo, abbiamo unito l’efficienza e la velocità produttiva dei nostri impianti con la precisione qualitativa tipica delle camere racla in fibra di carbonio. Nel nostro settore, dove le dimensioni in gioco sono notevoli, la leggerezza e la maneggevolezza delle camere racla sono caratteristiche chiave per fiare una differenza sostanziale nella quotidianità degli operatori”.
Quali vantaggi tangibili avete notato, sia in termini di prestazioni che di efficienza?
“Possiamo dividere i vantaggi sotto due aspetti fondamentali: qualità di stampa e gestione operativa dell’impianto. Sul fronte della qualità, il passaggio a BFT Carbon ha permesso di eliminare le criticità legate alle vibrazioni meccaniche, tipiche delle vecchie camere in lega di alluminio. La rigidità della fibra di carbonio, nonostante le dimensioni notevoli del formato stampa, assicura una pressione costante della racla sul cilindro anilox. Questo si traduce in un corretto trasferimento dell’inchiostro sul clichè, permettendoci di stampare retini sempre più fini e gestire sfumature a zero con una precisione prima impensabile. Per l’aspetto manutentivo, il salto è stato altrettanto notevole. Per la sua stessa natura costruttiva ed i materiali impiegati, riscontriamo un minore deposito d’inchiostro ancorato alle superfici interne della camera. Questo rende i cicli di lavaggio molto più rapidi ed efficaci, semplificando la manutenzione ordinaria e mantenendo l’impianto sempre ai massimi livelli prestazionali”.
A proposito di efficienza, quali sono stati i miglioramenti sui consumi?
“Il sistema BFT ha migliorato drasticamente la nostra gestione delle risorse idriche. Per ogni ciclo di lavaggio abbiamo riscontrato una riduzione enorme degli sprechi, riuscendo a risparmiare oltre il 23,8% d’acqua. Anche sulle tempistiche il risultato è considerevole: l’intero flusso di lavoro è più fluido e rapido. Dati alla mano, questa maggiore velocità si traduce in un risparmio annuo del 34,2% sulle ore di lavaggio, che incide per l’1% sul totale delle ore di lavoro della macchina. Non parliamo solo di risparmio di tempo, ma di una reale ottimizzazione delle risorse umane e degli impianti che ci consente di aumentare il numero di commesse lavorate. In definitiva, facciamo di più in meno tempo, aumentando la capacità produttiva senza pesare sui costi operativi”.
Come è cambiato il gruppo di stampa EMBA 245 dopo l’aggiunta degli ugelli per il lavaggio sviluppati da BFT?
“È stato un vero upgrade tecnologico. Il sistema di ugelli è stata una soluzione ‘sartoriale’, progettata su misura per le nostre specifiche esigenze. Con questo sistema di lavaggio potenziato evitiamo il deposito di inchiostro secco sulle guarnizioni laterali e nelle celle dell’anilox. Il consumo dell’acqua di lavaggio è stato ottimizzato e performato al millimetro, evitando ristagni d’inchiostro e garantendo ripartenze perfette”.
Conclusione: un invito a guardare oltre
L’esperienza del Gruppo SADA lancia un messaggio chiaro a tutto il comparto del cartone ondulato: affidarsi esclusivamente ai costruttori OEM per gli aggiornamenti tecnologici può talvolta limitare il potenziale di una linea di stampa.
Valutare partner iper-specializzati come BFT Group significa aprire le porte a materiali di ultima generazione come la fibra di carbonio, ottenere una vera standardizzazione tra macchine di marchi diversi e beneficiare di ingegneria customizzata. Come dimostrano i numeri di SADA – maggiore produttività, qualità di stampa superiore e una drastica riduzione di acqua e tempi morti – l’innovazione coraggiosa è la chiave per restare leader in un mercato in continua evoluzione.
