Dalla pianificazione all’eccellenza operativa negli scatolifici e nelle cartotecniche
Nel settore del cartone, la competitività non si gioca più solo sul prezzo.
Si gioca sulla capacità di mantenere le promesse fatte al cliente, rispettando tempi, qualità e flessibilità, senza compromettere la marginalità.
Nel precedente articolo abbiamo affrontato il tema del Planning & Gestione dell’Ordine, ovvero il momento in cui l’azienda prende decisioni cruciali su cosa produrre, quando produrre e con quali risorse.
Con questo contributo entriamo nella fase successiva: Execution & Fulfillment, il momento in cui quelle decisioni devono tradursi in output concreto.
Proprio qui emerge una distinzione fondamentale: da una parte le aziende che rincorrono i problemi quotidiani, dall’altra quelle che governano le proprie operations e i processi produttivi.
Questo sarà l’ultimo articolo generale di questa serie: da qui in poi scenderemo nel dettaglio, condividendo ed approfondendo le nostre esperienze dirette come consulenti organizzativi nel settore del cartone.
Execution & Fulfillment in scatolificio e cartotecnica
In uno scatolificio o in una cartotecnica, l’Execution & Fulfillment rappresenta l’insieme dei processi che consentono di trasformare un piano in un risultato concreto (commessa finita e consegnata di imballaggi in cartone ).
Parliamo di:
- processi produttivi
- logistica interna e di produzione (fustelle, impianti stampa, colori, ecc…)
- gestione delle macchine e della manutenzione
- coordinamento operativo delle persone
L’obiettivo è chiaro: soddisfare le promesse fatte in fase di pre-vendita nel modo più efficiente possibile, garantendo stabilità, qualità e rispetto dei lead time.
C’è un dettaglio che è spesso sottovalutato: l’Execution non è il momento in cui si decide cosa fare e come, ma quello in cui si eseguono decisioni già prese in precedenza all’interno dei macro-processi aziendali.
Se le fasi precedenti, ovvero progettazione, preventivazione e pianificazione, sono state eseguite in modo coerente ed efficace , l’Execution risulterà essere un processo controllato, dove il focus può essere messo sul miglioramento delle performance operative piuttosto che sulle urgenze quotidiane.
Il miglioramento continuo nelle Operations nel cartone
Quando parliamo di miglioramento continuo, nel settore del cartone, non parliamo di teoria, ma di efficienza reale, misurabile, portata avanti su base quotidiana.
Il miglioramento continuo nelle Operations significa:
- ridurre gli sprechi nascosti
- aumentare la disponibilità delle macchine
- stabilizzare i processi
- migliorare il livello di servizio al cliente
La filosofia Lean, nata dalla cultura giapponese, insegna che ogni processo è migliorabile. Non attraverso rivoluzioni totali, ma tramite piccoli passi costanti, il cosiddetto Kaizen : il cambiamento continuo.
Il vero salto di qualità avviene quando il miglioramento continuo non è semplicemente affidato alla buona volontà delle singole persone, ma diventa un sistema strutturato e integrato di gestione delle Operations.
Il ciclo PDCA prende avvio dalla fase Plan (Pianificare), in cui si analizzano i processi, si definiscono obiettivi chiari e si stabiliscono metodi di lavoro coerenti. Con il Do (Fare) le soluzioni vengono applicate sul campo, mentre il Check (Controllare) consente di misurare i risultati e valutarne l’efficacia. È nella fase Act (Applicare) che emerge un passaggio chiave: standardizzare ciò che funziona, trasformando le buone pratiche in regole condivise e ripetibili.
La standardizzazione crea basi solide e stabili, indispensabili per evitare regressioni e dispersioni.
Su queste basi la ruota del PDCA può continuare a girare, alimentando un miglioramento continuo strutturato e sostenibile, in piena coerenza con la filosofia Lean applicata al settore del cartone.
LeanBox Production System di Induvation: la bussola per l’eccellenza operativa
Per rendere il miglioramento continuo concreto e governabile, è necessario un sistema chiaro.
In questo settore, questo ruolo è svolto dal LeanBox Production System di Induvation: un modello manageriale di Miglioramento Continuo sviluppato per il settore del Packaging in carta e cartone.
Questo modello si basa su un fondamento semplice, ma potente, perché chiarisce un concetto che spesso non è chiaro alle aziende del cartone: non si può costruire efficienza senza prima costruire stabilità (standardizzazione dei processi).
Nel Lean Box Production System di Induvation, le fondamenta rappresentano la stabilità del sistema produttivo: macchine affidabili, flussi logistici chiari e processi organizzativi definiti, senza i quali ogni miglioramento è destinato a non durare.
Su questa base si costruiscono i pilastri, ovvero le leve operative che aumentano l’efficienza quotidiana: eliminazione degli sprechi, standard di lavoro, riduzione dei tempi di avviamento e la diffusione della cultura del cambiamento.
Il tetto è l’obiettivo finale: standardizzazione, misurazione delle performance, digitalizzazione e capacità dell’azienda di governare in autonomia il miglioramento continuo.
A collegare e rendere efficace l’intero sistema c’è il Change & Project Management, materia fondamentale per guidare il cambiamento, allineare le persone e trasformare il metodo in risultati concreti e sostenibili nel tempo.
Le fondamenta del LeanBox Production System
Per ottenere una linea di produzione realmente performante non è sufficiente intervenire sulla singola macchina: è necessario migliorare l’intero sistema produttivo.
Le fondamenta del LeanBox Production System hanno proprio questo obiettivo e si concentrano sulla stabilità operativa, prerequisito di ogni miglioramento duraturo. In particolare, agisce su tre aree chiave:
- Affidabilità e funzionalità delle macchine, orientata alla riduzione delle fermate e delle anomalie di impianto, coinvolgendo sia manutentori sia operatori di linea, per assicurare continuità produttiva e qualità costante.
- Layout e logistica integrata, secondo il concetto di “Just in Time”, per garantire la disponibilità di fustelle, colori, impianti, campioni e cartone secondo le 6 G della logistica: merce giusta, nel momento giusto, nel posto giusto, nella quantità giusta, nella qualità giusta e nel modo giusto.
- Flusso informativo e organizzazione aziendale, dalla fase di offerta fino alla spedizione, per rendere le attività d’ufficio interconnesse tra loro e rendere coerenti pianificazione e produzione.
Senza fondamenta solide, ogni intervento di efficientamento rischia di generare instabilità anziché risultati.
I pilastri: disciplina operativa e focus sui fattori critici
I pilastri del LeanBox Production System rappresentano l’approccio concreto e standardizzato con cui l’azienda governa e migliora le proprie linee produttive.
Come già affermato, l’aumento di produttività non nasce da azioni isolate, ma da una gestione rigorosa e continuativa di alcuni fattori chiave, tra cui:
- riduzione sistematica dei tempi di avviamento;
- ottimizzazione continua dell’ordine delle commesse;
- incremento della velocità di produzione in condizioni di stabilità;
- riduzione dei fermi macchina, sia organizzativi sia tecnici;
- creazione e mantenimento di ordine, struttura e pulizia a bordo linea;
- coinvolgimento e formazione costante del personale operativo.
È la cura quotidiana di questi elementi, spesso considerati “dettagli”, a generare risultati concreti e sostenibili. La produttività cresce quando la disciplina operativa diventa parte integrante della cultura aziendale.
Si tratta di un criterio K.O. per la diffusione del miglioramento continuo in azienda: il cambiamento parte dalle persone, che devono credere in questa filosofia e coltivarla ogni giorno.
Il tetto: misurazione, standard e miglioramento continuo
Il tetto del LeanBox Production System rappresenta la capacità dell’azienda di migliorare nel tempo in modo strutturato e consapevole. Il principio di base è semplice: non si migliora ciò che non si misura.
Il miglioramento continuo si fonda su tre elementi essenziali:
- Controlling (indicatori di performance chiari e condivisi), che trasforma gli obiettivi in numeri e permette un controllo oggettivo dei risultati;
- Monitoring (cicli di miglioramento continui), basati su pianificazione, azione, verifica dei risultati ottenuti e standardizzazione, per evitare di perdere i risultati raggiunti e continuare a testare nuove soluzioni (basato sul ciclo PDCA descritto in precedenza).
- Trasformazione Digitale, che assume un ruolo abilitante: non sostituisce il metodo, ma lo rafforza, rendendo dati e informazioni accessibili, affidabili e utili alle decisioni operative.
Change & Project Management: la cintura che permette il cambiamento
Fondamenta, pilastri e tetto non producono valore duraturo senza una gestione consapevole del cambiamento.
Esiste un ingrediente fondamentale, senza il quale i progetti Lean in ambito produttivo potrebbero perdere la loro potenzialità ed efficacia.
Il Change & Project Management è la vera cintura del LeanBox Production System: l’elemento che tiene insieme metodo, persone e risultati, assicurando che tutto il lavoro svolto non venga perduto e crei efficienza nel tempo.
Gestire il cambiamento significa accompagnare l’organizzazione nell’evoluzione della propria mentalità operativa, lavorando su:
- allineamento dei responsabili di funzione, dalla logistica alla produzione fino all’area commerciale;
- coinvolgimento attivo delle persone nei progetti di miglioramento, il vero motore senza cui il cambiamento non può avvenire;
- crescita e motivazione del personale chiave per realizzare e diffondere la cultura del cambiamento ogni giorno in azienda;
- comunicazione chiara di obiettivi, priorità e benefici attesi;
- rispetto dei tempi necessari affinché nuovi metodi di lavoro diventino abitudine.
Il Project Management, in aggiunta, fornisce il filo conduttore che collega le iniziative, governa la complessità e garantisce coerenza tra le diverse attività di miglioramento.
È proprio qui che si gioca la differenza tra progetti che si realizzano nel tempo, portando valore all’azienda, e progetti che iniziano, ma poi ricadono poco dopo nel più classico “abbiamo sempre fatto così”: la gestione (Project Management) è il vero segreto del successo a lungo termine del Miglioramento Continuo.
Senza questa, le attività operative di progetto iniziano, ma non si riesce a far partire veramente la ruota del cambiamento, tornando alle vecchie abitudini e generando anche malumori nel team di progetto.
Digitalizzazione e Shopfloor Management: rendere visibile l’Execution
Il miglioramento continuo, come anticipato in precedenza, esiste solo se è misurato.
Dashboard, KPI, sistemi MES e Shopfloor Management Systems permettono di visualizzare le performance, monitorare l’avanzamento in modo strutturato e visibile a tutto il reparto, governando i progetti di miglioramento.
Deve essere ben chiaro che, però, la digitalizzazione non è un punto di partenza, ma un acceleratore, che funziona solo se i processi sono già chiari e standardizzati a priori.
Per gestire al meglio l’avanzamento dei progetti di miglioramento e tenere sotto controllo in maniera efficace le attività, è consigliabile anche l’utilizzo di un Project Management Tool (Software per la gestione di progetti).
È spesso diffusa l’idea che i progetti Lean siano caratterizzati da post it o bigliettini cartacei posizionati lungo tutta la fabbrica.
Questo approccio si è evoluto negli anni: ora è possibile gestire digitalmente i progetti Lean di Miglioramento Continuo.
Strumenti simili permettono al team di progetto di conoscere lo status quo più aggiornato dei progetti, assegnare le attività operative, conoscere le criticità e avere una panoramica sia generale che dettagliata delle attività in corso.
Execution come leva strategica
Execution & Fulfillment, quindi, non è una fase operativa secondaria, ma il momento in cui si verifica se i processi aziendali sono stati correttamente definiti e realizzati.
Quando i processi a monte sono solidi, l’Execution diventa momento per:
- migliorare l’efficienza
- aumentare la marginalità
- costruire affidabilità verso il cliente
Negli scatolifici e nelle cartotecniche più evolute, l’Execution non è solo esecuzione, ma eccellenza operativa quotidiana in ottica di miglioramento continuo.
