In un contesto industriale in rapida evoluzione, in cui trasformatori di imballaggi e brand owner sono chiamati a confrontarsi con priorità sempre più articolate – dall’adozione dell’intelligenza artificiale alla crescente complessità normativa – la sostenibilità continua a rappresentare un asse strategico centrale. L’avvicinarsi delle scadenze previste dal nuovo Regolamento UE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (PPWR), insieme agli impegni di sostenibilità assunti da governi e aziende, sta accentuando il senso di urgenza lungo tutta la filiera.
La sfida è chiara: garantire che l’imballaggio assolva pienamente alla propria funzione riducendo al minimo l’impatto ambientale lungo l’intero ciclo di vita, attraverso soluzioni efficaci di riciclo, riutilizzo o, dove appropriato, biodegradabilità a fine vita. In questo scenario, gli imballaggi pronti per il riciclo rappresentano oggi una delle priorità assolute per brand, legislatori e produttori di packaging.
Le difficoltà di un percorso complesso
Il cammino verso imballaggi realmente riciclabili non è stato privo di ostacoli. Accanto alla necessità di sviluppare infrastrutture adeguate per i diversi sistemi di riciclo, permangono criticità intrinseche legate alla struttura stessa degli imballaggi. Le soluzioni tradizionali, spesso basate su combinazioni di più strati e materiali, sono indispensabili per garantire resistenza meccanica e conservazione del prodotto – in particolare nel settore alimentare – ma risultano difficilmente gestibili dai processi di riciclo convenzionali.
Negli ultimi anni, tuttavia, sono emersi progressi concreti. Un esempio significativo è rappresentato dal progetto oneBARRIER, presentato da BOBST insieme a diversi partner industriali in occasione di K 2019. Si tratta di una famiglia di soluzioni monomateriale ad alta barriera per il packaging flessibile, concepita come alternativa riciclabile ai tradizionali imballaggi multimateriale non riciclabili, senza compromettere le prestazioni necessarie per la protezione di alimenti e bevande.
Se a K 2019 oneBARRIER si presentava sotto forma di prototipi, già a K 2022 BOBST e i partner coinvolti hanno potuto mostrare campioni stampati e trasformati su linee industriali reali, dimostrando la qualità del risultato e la tenuta delle prestazioni barriera lungo l’intero processo produttivo.
La famiglia oneBARRIER
Oggi oneBARRIER comprende due soluzioni principali: PrimeCycle, basata su polietilene (PE), pensata per coniugare elevate prestazioni tecniche e sostenibilità, e FibreCycle, soluzione 100% a base carta, in linea con la crescente domanda di materiali rinnovabili. Entrambe sono state certificate come soluzioni altamente riciclabili e conformi ai requisiti normativi, incluso il PPWR.
Ma il settore è davvero pronto? E quali sono i prossimi passi? Ne abbiamo parlato con Sara Alexander, Marcom Manager Flexible Packaging di BOBST.
L’impatto di oneBARRIER oggi
“oneBARRIER – e ciò che rappresenta – è un vero punto di svolta”, spiega Alexander. “Stiamo iniziando a vedere un impatto crescente per i nostri clienti. Tutti condividono l’obiettivo della sostenibilità, ma le complessità tecniche legate allo sviluppo e alla produzione di imballaggi flessibili riciclabili, mantenendo il giusto livello di barriera, possono essere scoraggianti”.
Combinando il know-how maturato con oneBARRIER con i metallizzatori sottovuoto e le linee di spalmatura BOBST, l’azienda è oggi in grado di supportare i trasformatori nella produzione costante di imballaggi pronti per il riciclo – a base poliolefinica o carta – con barriere elevate o ultra-elevate e con un time-to-market più rapido. “Molti clienti stanno già beneficiando di questo approccio, riuscendo a perseguire obiettivi di sostenibilità più ambiziosi”, sottolinea Alexander.
I prossimi sviluppi
Fin dall’inizio, oneBARRIER è stato concepito come una famiglia di soluzioni. “Questo ci consente di sviluppare, insieme ai partner, diverse combinazioni in funzione delle esigenze del mercato, della disponibilità dei materiali e della trasformabilità. Allo stesso tempo, i trasformatori possono scegliere la soluzione più adatta alla propria realtà produttiva”.
Tra le priorità attuali di BOBST c’è l’ampliamento della gamma oneBARRIER e l’estensione delle applicazioni: nuovi supporti, chimiche differenti e, soprattutto, soluzioni che vadano oltre il concetto di barriera ultra-elevata. “Non tutti i prodotti richiedono lo stesso livello di protezione”, osserva Alexander. “Per molti alimenti una barriera medio-alta è sufficiente, mentre in altri casi – come alcuni formaggi – una confezione completamente ermetica può addirittura risultare controproducente”.
Proprio per questo è in fase di sviluppo una soluzione a barriera medio-alta, pensata anche per semplificare il processo produttivo eliminando alcuni passaggi, come la spalmatura iniziale. «È uno sviluppo molto interessante, di cui parleremo presto».
Oltre il flessibile e verso nuove tendenze
Guardando al futuro, BOBST non esclude un’estensione di oneBARRIER ad altri settori, come il cartone teso e l’ondulato. “Non siamo ancora a quel punto, ma la ricerca e sviluppo procedono rapidamente. L’esperienza maturata nel flessibile rappresenta un vantaggio importante”, conclude Alexander.
Quanto alle tendenze emergenti, accanto alla riciclabilità si fa strada anche il tema della compostabilità domestica. “Dobbiamo essere realistici: in molti Paesi le infrastrutture di riciclo sono ancora limitate. Gli imballaggi compostabili offrono un’opzione di smaltimento responsabile e stanno diventando sempre più disponibili grazie alla domanda dei consumatori, alla pressione normativa e all’innovazione sui materiali. La vera sfida ora è renderli realmente industrializzabili e lavorabili sulle macchine. Sarà un ambito da osservare con grande attenzione nei prossimi anni”.
