Il 2 luglio si è tenuta a Carmignano di Brenta (PD) l’inaugurazione ufficiale del nuovo SOMA Esperienza Center, una giornata intensa che ha visto la partecipazione di circa 180 operatori tra stampatori, converter e fornitori di tecnologia. Un momento di confronto, scoperta e condivisione, fortemente voluto dall’azienda ceca per rafforzare la propria presenza in Italia e creare un polo tecnologico di riferimento per tutta l’Europa
Per SOMA la presenza fisica sul territorio italiano ha rappresentato fin da subito una priorità, creando inizialmente una struttura commerciale e organizzativa snella ma ben presente con figure chiave e a diretto contatto con il mercato, a cui sono seguite le prime vendite e installazioni, fino ai recenti annunci che hanno fatto da preludio all’inaugurazione, avvenuta lo scorso 2 luglio a Carmignano di Brenta in provincia di Padova, del nuovo SOMA Esperienza Center, uno spazio moderno e multifunzionale, pensato per accogliere clienti e partner in attività di demo live, percorsi formativi, test e sviluppo congiunto di soluzioni innovative per la flexo del futuro.
Per consolidare ulteriormente la propria posizione, SOMA ha recentemente costituito SOMA Italia, guidata dall’Amministratore Delegato Moreno Melegatti, che porta con sé una vasta esperienza maturata presso la sede centrale di SOMA. Oltre a rafforzare le attività commerciali, la nuova filiale garantisce ai clienti il supporto di un servizio di assistenza locale guidato da Gianluca Quartieri, forte di oltre 25 anni di esperienza nel settore del converting. Questa struttura consente a SOMA di rispondere in modo più rapido ed efficace alle esigenze del mercato flexo italiano, costruendo relazioni più strette con stampatori e trasformatori.
L’automazione sostenibile Made in SOMA
Ad aprire l’evento sono stati Matteo Melegatti, sales manager Italia di SOMA e Petr Blasko direttore marketing che hanno presentato il concetto strategico su cui si basa la visione dell’azienda: automazione sostenibile. Un modello operativo che mira a coniugare produttività, qualità e responsabilità ambientale, in linea con le nuove esigenze dell’industria del packaging. L’automazione secondo SOMA non si limita a ridurre i tempi morti e gli errori umani, ma contribuisce anche a minimizzare sprechi, consumi energetici e uso di materiali, aumentando al tempo stesso la stabilità del processo e la coerenza del risultato stampato.
Optima² 8+2 e modulo IPU: flessografia all’avanguardia
Protagonista della giornata è stata la Optima² 8+2, una macchina flessografica di ultima generazione configurata con otto unità di stampa e due unità speciali.
In particolare, la presenza del nuovo modulo IPU – Intelligent Printing Unit ha attirato l’attenzione degli operatori: questa tecnologia consente infatti di gestire, in un unico passaggio, inchiostri, vernici o coating.
La Optima² presente nell’Esperienza Center, si distingue anche per la struttura rigida monoblocco in ghisa che contribuisce alla tecnologia Advanced Bounce Control studiata per ridurre il fastidioso effetto bouncing alle alte velocità di stampa. Tra le innovazioni principali segnaliamo il Drive Tuning per la regolazione automatica dei motori in baseavoro da stampare e l’iDry, che ottimizza l’asciugatura.
Un altro punto di forza di questa macchina da stampa flexo è la gestione intelligente degli anilox con tracciatura dei parametri (lineatura e volume). In partnership con Ulmex è stato mostrato anche l’innovativo sistema di lavaggio Evolux dotato di microscopio 3D in linea che permette di mappare e memorizzare ogni anilox, trasferendo i dati direttamente al chip RFID nell’anilox.
Infine, tra le novità senz’altro più rilevanti, anche la cartuccia di inchiostri Ink Cartridge, che consente la stampa con una minima quantità di inchiostro, soluzione ideale per i costosi inchiostri metallizzati o per i pantoni, riducendo così scarti e tempi di avviamento.
Dimostrazione live: cambio lavoro automatizzato e stampa senza nero
Durante la demo, gli ospiti hanno assistito a un cambio lavoro automatizzato estremamente rapido, con montaggio cliché, trasferimento dati e setup completati in pochi minuti. Grazie a microchip integrati nelle sleeve, la macchina è stata in grado di ricevere automaticamente tutte le informazioni di prestampa, settando in autonomia i parametri di lavorazione. La produzioine può essere controllata tramite piattaforma cloud e grazie al software Supervision è possibile monitorare in tempo reale i consumi.
Due confezioni per Pet Food sono state stampate dal vivo, entrambe raffiguranti soggetti canini, la prima utilizzando una vernice mattata base acqua a registro grazie all’IPU e l’altra senza l’uso di inchiostro nero: una scelta sostenibile che dimostra come sia possibile ottenere qualità fotografica eccellente riducendo l’impatto ambientale. Il risultato ha stupito per precisione cromatica, definizione dei dettagli e brillantezza delle tinte.
Partner a confronto: la tavola rotonda sulle sfide della flexo
A concludere l’evento, una tavola rotonda di alto profilo tecnico e strategico, moderata da SOMA, con la partecipazione di sette partner chiave della filiera flessografica. Ognuno ha portato una visione concreta sulle sfide e sulle opportunità del settore.
Nicola Battaglia (Poligrafica Veneta) ha posto l’accento sulla richiesta crescente di qualità e standardizzazione, soprattutto nella stampa ad alta definizione. “I nostri clienti ci chiedono una qualità elevatissima ma con tirature sempre più brevi. La standardizzazione dei processi è fondamentale per garantire risultati costanti. Per quanto riguarda la sostenibilità, deve essere reale e misurabile ma anche economicamente sostenibile”, ha detto dal suo punto di vista di converter che ogni giorni di confronta sul mercato con le richieste dei brand owner.
Enzo Consalvo (Inci-Flex) ha sottolineato l’importanza di una prestampa evoluta e sinergica con le tecnologie di stampa per garantire coerenza cromatica e tempi ridotti. La sua azienda, in grado di offrire sia lastre flexo che cilindri rotocalco ha una visione globale ed equidistante sui due mercati, e come ha ricordato Enzo, il digitale nel settore del packaging si sta facendo sempre più spazio, soprattutto per le brevi tirature o per le produzioni dei test di prodotti da lanciare poi successivamente sul mercato.
Davide Meroni (Esko), a proposito di prestampa evoluta, che a Inci-Flex ha fornito il primo Crystal Quartz al mondo, ha posto l’accento sulla digitalizzazione della prestampa e sul trasferimento dati integrato, elementi che oggi permettono la piena tracciabilità e l’automazione dei flussi. “L’obiettivo comune è ridurre il time-to-market, e gli strumenti digitali e i workflow collaborativi permettono agli attori della filiera di interagire, accelerando l’approvazione dei progetti e certamente grazie all’intelligenza artificiale, l’ottimizzazione di questi processi ne trarrà ulteriori vantaggi”.
Mattia Fontani, PhD (Sun Chemical) ha evidenziato il ruolo cruciale dei materiali consumabili – inchiostri e vernici – nello sviluppo di packaging sostenibile e performante, ponendo l’accento sulla ricerca di formulazioni più green. “Gestione delle schiume, adesione del film e pulizia degli anilox sono aspetti critici del processo di stampa flexo, ma con le corrette GMP e una macchina adeguatamente configurata, si possono ottenere ottimi risultati”.
In tema anilox, Fabio Vincenzi (SIMEC Group) ha presentato le soluzioni dell’azienda, puntando su durabilità, precisione e controllo come elementi chiave della qualità. “In Simec dedichiamo attenzione maniacale fin dalla progettazione. Le incisioni vengono codificate per OEM o clienti specifici e siamo molto attenti all’aspetto legato alla manutenzione semplificata e alla rigenerabilità”.
Sempre in ambito anilox, ma questa volta con un focus sulla pulizia, Angelo Maggi (Ulmex Italia qui sotto nella foto) ha mostrato le possibilità offerte dai sistemi di ispezione e pulizia, indispensabili per mantenere alta l’efficienza delle linee e garantire la qualità anche su tirature corte.
Il panel si è chiuso con un messaggio estremamente chiaro: l’innovazione non può prescindere da collaborazione, competenza e responsabilità ambientale. La flexo sostenibile è già una realtà tangibile ma va costruita e gestita insieme.
