Il 2017 di Zincopar

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Alta qualità flexo grazie a DuPont e a un innovativo processo di produzione lastre brevettato

Il 2017 è stato un anno importante per la Zincopar di Parma, che con l’acquisizione a inizio anno di Riflexo (Tv) ha completato la gamma della propria offerta nell’ambito degli impianti stampa flessografici. L’azienda è in crescita costante da alcuni anni, grazie a una politica di investimenti tecnologici e risorse umane che, uniti all’impiego di materiali di alto livello e all’adozione di un sistema di produzione appositamente ideato dai tecnici di pre-stampa, garantisce risultati eccellenti

 

 

 

 

Da sinistra Massimo Cipolla, Zincopar, con Mario Castelli e Ruggero Cordini, DuPont

Zincopar è una delle aziende italiane più longeve nell’ambito della produzione di impianti per la stampa flessografica di imballaggi. Una storia iniziata nel 1938 per opera del Sig. Ferri che all’epoca realizzava i caratteri in piombo per la “Gazzetta di Parma”, proseguita poi nel corso degli anni, sempre sotto la guida della stessa famiglia, trasformandosi circa 30 anni fa da classica fotolito litografica e offset a service di prestampa flexo.
Oggi a condurre l’azienda ci sono Chiara Ferri, pronipote del fondatore, e suo marito Massimo Cipolla, che guidano un team di 26 collaboratori nella sede di Parma e 12 collaboratori, (inclusi i due soci che detengono quote di partecipazione minoritaria), nella sede Riflexo a Treviso specializzata in impianti per stampa di cartone ondulato, che dopo la recente acquisizione del gennaio scorso, è entrata a far parte del gruppo, completando così l’offerta.
Zincopar serve prevalentemente aziende di stampa del nord Italia che sono specializzate nella produzione di imballaggi per i settori del food&beverage.
Nei reparti di produzione lavorano incessantemente per 360 giorni l’anno 5 ctp Esko, 3 di formato 106×152 dedicati alla banda larga e 2 per la produzione di clichè in zinco per la stampa delle lattine in dry-offset, un settore di nicchia nella quale Zincopar sta ottenendo grandi risultati.
“Abbiamo introdotto il processo di produzione digitale nel 1999, con i sistemi Barco e, successivamente, Esko, scegliendo le tecnologie DuPont per l’esposizione, lo sviluppo e la finitura delle lastre”, dice Massimo Cipolla, confermando inoltre che DuPont rappresenta il primo fornitore anche per le lastre.
“La tecnologia e i materiali sono la base per ottenere risultati che garantiscano prestazioni elevate, ma per sfruttare al meglio ciò che i nostri partner ci mettono a disposizione è fondamentale avere personale altamente specializzato. Ed è per questo che circa 7 anni fa abbiamo inserito nel reparto di pre-stampa Francesco Costanzo, un ex stampatore flessografico/rotocalco, che ci ha consentito di capire le difficoltà e le problematiche che si possono riscontrare nella fase di stampa, e allo stesso tempo di porci nei confronti degli operatori di macchina dei nostri clienti con uno spirito propositivo, volto sempre più alla risoluzione dei suoi problemi”, aggiunge Cipolla.

 

 

 

 

 

Al centro Chiara Ferri, titolare di Zincopar, coi tecnici di prestampa Francesco Costanzo (a sinistra) Francesco Davoli (a destra)

ZPX-Extreme, un processo di produzione brevettato da Zincopar che garantisce risultati paragonabili alla rotocalco
I tecnici di Zincopar, oltre a essere estremamente preparati hanno una grande passione per il loro lavoro; inseriti in un ambiente stimolante, sono sempre alla ricerca di soluzione in grado di fare la differenza. “Anche noi come molti altri operatori abbiamo introdotto nella nostra gamma il punto piatto”, interviene Massimo Cipolla, “mettendo a punto un sistema che abbiamo brevettato e chiamato ZPX-Extreme, che utilizza software e hardware della Esko pixelplus con l’esposizione UV in line delle lastre DuPont ESE ed ESX. Gran parte del lavoro viene svolto dall’ufficio grafico che interviene con dei software sulle selezioni delle immagini ampliando il gamut colore della quadricromia. Diciamo che con questa soluzione, che impiega tecnologie e materiali di grande qualità, già di per sé altamente performanti, siamo riusciti a fare un passo avanti dal punto di vista qualitativo, che è stato talmente apprezzato dai nostri clienti, convincendoli a passare in flessografia alcune commesse, che fino a oggi stampavano in rotocalco”.
Recentemente Zincopar si è aggiudicata un’importante commessa di un noto brand multinazionale che aveva indetto una gara a livello europeo per passare da rotocalco a flexo un’intera linea di prodotti. Il cliente ha messo in competizione l’azienda italiana e altri service dislocati in Inghilterra, Spagna e Olanda. Alla consegna delle prove colore quelle di Zincopar a 8 colori non erano le migliori. Nel briefing con l’agenzia, Francesco Costanzo grazie alle sue precedenti esperienze sulle macchine da stampa ha spiegato tecnicamente quali fossero i problemi tecnici dal suo punto di vista, suggerendo alcuni correttivi e soprattutto spiegando che per la realizzazione delle lastre avrebbero poi utilizzato il processo ZPX. I risultati in stampa sono stati molto buoni e apprezzati dall’agenzia, mentre le prove di stampa in tutti gli altri paesi non hanno soddisfatto la qualità richiesta, tanto che alla fine Zincopar si è aggiudicata l’intera commessa. “Se avessimo cercato di nascondere i difetti emersi nelle prove colore, non avremmo avuto l’opportunità di affrontare le problematiche tecniche con il cliente e non avremmo raggiunto poi i risultati soddisfacenti che abbiamo ottenuto”, conclude Francesco Costanzo, a sottolineare quanto per Zincopar sia fondamentale far emergere criticità per poi analizzarle e risolverle insieme al cliente.

 

 

È tutta una questione di equilibrio fra grande trasporto di colore e alte luci
Uno degli ostacoli principali a cui la flexo deve far fronte per raggiungere il livello qualitativo della rotocalco è rappresentato dalla brillantezza dei colori e quindi da un maggior trasporto di colore. A parità di lineatura, le lastre ESE e particolari accorgimenti nella produzione, assicurano un maggiore trasporto di colore, facendo attenzione però ai dettagli e alle sfumature. “Con questo nostro sistema brevettato, garantiamo da un lato un maggior trasporto sui pieni e sui mezzitoni; su un altro piano riusciamo a mantenere un equilibrio in tutto il layout che si traduce in risultati di stampa ad alto impatto visivo, grazie a dei punti minimi estremamente piccoli ma molto stabili e quindi più semplici da stampare. Il tutto si è tradotto in una grande soddisfazione per i nostri clienti, i quali avevano espressamente richiesto un prodotto in grado di consentire loro di passare alla stampa flessografica”, dice ancora Cipolla.

 

 

Con le lastre DuPont, miglioramenti in ogni condizione di stampa
Le lastre prodotte da Zincopar con questo sistema sono state testate da clienti stampatori che operano in mercati dove l’alta qualità è uno standard, impiegando macchine da stampa di ultima generazione con tutte le variabili al top della condizione di utilizzo e ottenendo quindi le migliori performance. Le stesse lastre sono state impiegate anche da alcuni clienti che stampano con macchine più datate; anche in questo caso si sono ottenuti dei buoni risultati, segno che comunque la lastra da’ un grande contributo per il miglioramento qualitativo in ogni condizione di utilizzo.
La lastra DuPont ESE che Zincopar utilizza nel processo di produzione ZPX-Extreme è caratterizzata da un alto trasporto dell’inchiostro, grazie a una superficie estremamente porosa, che non richiede necessariamente l’impiego del sistema Esko pixelplus.
In alternativa la lastra Cyrel® ESX sempre di DuPont, studiata appositamente per l’imballaggio flessibile, si presenta con una superficie liscia e viene prodotta con il sistema Pixel+ al fine di ottenere un trasporto di inchiostro con una copertura ottimale.
“Questi due modelli fanno parte di una nuova piattaforma di lastre, già utilizzata da molti service in Italia, sia nelle linee a solvente (ESX-ESE) che con il Fast (EFX-EFE). Della famiglia DuPont Easy fanno parte anche le lastre Cyrel® EPC per la stampa di qualità su cartone ondulato in grado di ridurre in maniera sensibile l’effetto “washboard” del cartone, mentre è ancora in svolgimento lo studio per un nuovo prodotto di media durezza dedicato a supporti cartacei. DuPont, infatti, vuole presentarsi sul mercato con questa nuova gamma di lastre per tutti i tipi di substrati, con caratteristiche di base standard volte a garantire l’elevata qualità di stampa.
DuPont è presente nel settore del Packaging Graphic Business da oltre quarant’anni con continue innovazioni; l’introduzione delle lastre Cyrel® Easy segna ancora una volta una decisa evoluzione nei processi di ottimizzazione e della qualità ed il migliore feedback dal mercato. Grazie a studi e sperimentazioni interne si è riusciti ad esaltare al massimo gli aspetti qualitativi di prodotti già di per sé estremamente validi, anche nel processo di produzione lastre comunemente utilizzato da tutti i service”, conclude Mario Castelli Sales Manager Italy, Greece, Malta & Cyprus di DuPont Advanced Printing.