Ritrama rilancia con convinzione Core Linerless Solutions®, un film autoadesivo che tramite un apposito processo di converting diventa un’etichetta linerless, pronta per essere applicata aumentando l’efficienza e la sostenibilità ambientale, perché elimina non solo il liner ma anche gli sfridi, dando agli etichettifici la possibilità di cambiare davvero ed essere più sostenibili
Fondata in Italia nel 1962, Ritrama, multinazionale italiana leader di settore, è il principale produttore indipendente di materiali autoadesivi in Europa e uno dei protagonisti mondiali. Con oltre 1085 dipendenti e 20 sedi presenti in tutto il mondo, è considerata la più grande azienda a conduzione familiare. Ritrama propone un’ampia gamma di prodotti raggruppati in 5 divisioni – Roll Label, Graphics, Offset Sheets, Industrial e Polifibra – e unità produttive e centri di R&D in Europa, America (Nord e Sud) e Far East, oltre a una modernissima piattaforma logistica centralizzata presso l’Headquarters di Caponago (vicino a Milano). I prodotti Ritrama trovano applicazione in molteplici settori ad elevata specializzazione o di commodity tra cui la comunicazione visiva, le etichette per i settori alimentare, vinicolo e farmaceutico, il mercato offset e serigrafico, l’etichettatura per applicazioni industriali e l’anticontraffazione. Il gruppo Ritrama vanta una capillare rete di distributori presente in tutto il mondo per garantire localmente una consegna “just in time” dei prodotti.
Core Linerless Solutions: la piattaforma tecnologica che trasforma il liner in risorsa
La tecnologia linerless ha faticato a decollare in quanto chi ha provato a proporla si è occupato, nella maggior parte dei casi, eslusivamente del prodotto linerless in sé; senza pensare alla tecnologia che vi gravita attorno. Le etichette linerless hanno infatti bisogno di un intero ecosistema ben progettato e sviluppato: ed è esattamente questo, ciò che Ritrama sta proponendo. “Abbiamo presentato in anteprima il Core Linerless Solutions (CLS) nel 2013 e, dal momento che il mercato dimostrò subito interesse, abbiamo continuato a sviluppare non solo il prodotto ma una piattaforma tecnologica completa in grado di far comprendere e utilizzare il prodotto in modo totalmente autonomo. Ci siamo resi conto che era l’unico modo possibile per sfruttare al meglio questo innovativo prodotto. Non è stato facile trovare i partner giusti, ma alla fine ci siamo riusciti: con il supporto di Omet, Spilker, e Ilti, che ha progettato la dispensatrice linerless, oggi offriamo una piattaforma tecnologica completa che permette ai converter di adottare questa tecnologia innovativa e produrre etichette linerless”, spiega Sergio Veneziani, Product Manager Core Linerless Solutions.
L’idea di fondo è semplice: trasformare il liner, ovvero un componente del materiale autoadesivo storicamente destinato a divenire scarto, in un elemento che funge da laminazione, diventando parte integrante dell’etichetta. Quasi una magia che elimina la generazione dello scarto, così l’etichetta sarà già laminata con tutti i vantaggi conseguenti, ma senza bisogno di un processo di laminazione extra.
Il lavoro fatto finora in collaborazione con Omet e Spilker ha dato origine ad una vera e propria piattaforma. All’interno del modulo di laminazione sviluppato da Omet, specifico per i materiali linerless, il materiale autoadesivo viene de-laminato e gestito da un preciso controllo della tensione; lo smart liner viene laminato a caldo sullo strato stampato, diventando così parte integrante dell’etichetta e proteggendo la superficie stampata. Quindi la bobina di semilavorato stampato e laminato passa al modulo di finitura sviluppato da Spilker, un tavolo di controllo con stazione di fustellatura, e ispezione con videocamera. È importante sottolineare che il modulo di finitura di Spilker è adatto sia alla tecnologia CLS sia alla tradizione tecnologia pressure sensitive.
Il futuro deve essere sostenibile: la piattaforma tecnologica CLS permette di coniugare sostenibilità e riduzione dei costi
L’onda positiva che ci coinvolge tutti, focalizzata sulla consapevolezza che dobbiamo proteggere le risorse e ridurre gli sprechi, si sta ripercuotendo ovviamente sul settore degli imballaggi. I criteri di progettazione del packaging stanno già cambiando e CLS è assolutamente in linea con questa esigenza; uno dei vantaggi di questa tecnologia non è solo l’eliminazione del liner ma anche dello sfrido: un concetto molto difficile da far passare in un‘industria dove per anni lo sfrido è stato considerato come un effetto collaterale. “Nell’industria delle etichette, eliminare lo sfrido dalla lavorazione vuol dire ottenere grandissimi risparmi, perché significa ridurre il costo delle etichette dall’8 al 10%, in questo modo gli etichettifici ottengono un vantaggio economico e ambientale: lo sfrido, infatti, difficile da riciclare perché costituito da molti materiali diversi (invece il liner si ricicla con meno difficoltà perché mono-componente), può solo essere termo-valorizzato. Se a questa situazione aggiungiamo il fatto che gli enti preposti alla raccolta e allo smaltimento dei rifiuti speciali hanno raddoppiato i costi, l’incidenza risulta raddoppiata per un etichettificio”, afferma Veneziani.
“Purtroppo, gli etichettifici non riescono a essere proattivi perché fino ad oggi non sono a conoscenza della tecnologia CLS. In questo modo continuano a operare come sempre hanno fatto. Solo rendendoli consapevoli che esiste una tecnologia in grado di coniugare sostenibilità e riduzione dei costi, il loro modo di lavorare potrebbe essere guidato da un nuovo approccio, da un nuovo spirito e da una nuova mentalità. In Italia abbiamo una certa resistenza al cambiamento e sicuramente la frammentazione del nostro tessuto industriale non aiuta, ma tutto è possibile, basta volerlo fare: la tecnologia CLS può davvero essere la soluzione per combinare sostenibilità e riduzione dei costi”, conclude Veneziani.
Attualmente Ritrama sta sviluppando un importante progetto CLS con una multinazionale che opera nel settore delle bevande, e molto probabilmente l’annuncio ufficiale avverrà durante la prossima Labelexpo a settembre.
