Conclusi finalmente i lavori di ampliamento della sede di Paderno Dugnano (Mi), e portati a termine gli investimenti in nuove tecnologie produttive, ora 2G&P è pronta a raccogliere le nuove sfide del mercato, grazie a una capacità produttiva che proietta il service verso nuovi scenari, anche nell’imballaggio flessibile a banda larga

È molto soddisfatto Paolo Ghedini, titolare di 2G&P, mentre ci accompagna nel tour della sua azienda, che a soli 6 anni dal trasferimento in questa nuova sede, è stata ulteriormente ampliata sia negli spazi che negli impianti di produzione.
La prima volta che visitai l’azienda nel 2011 nella sede precedente a Sesto San Giovanni (Mi), Paolo Ghedini mi parlò subito del suo progetto di trasferimento in una nuova struttura, cosa che effettivamente avvenne di lì a poco, dotando la 2G&P di nuovi spazi al passo con le crescenti esigenze del mercato. “Oggi vediamo realizzate tutte le nostre idee e i progetti che da tempo avevamo nel cassetto”, commenta Paolo Ghedini, “accompagnando di pari passo la crescita del lavoro. Non ci siamo mai fermati e non intendiamo farlo ora, ma diciamo che a questo punto, possiamo affermare di poter soddisfare il nostro cliente con qualsiasi tipo di tecnologia oggi presente sul mercato e soprattutto abbiamo raggiunto una capacità produttiva decisamente importante, per lastre sia di piccolo che di grosso formato”.

Obiettivo crescita nel grande formato

Da un punto di vista strutturale è stato creato un nuovo piano che ha raddoppiato di fatto la superficie a disposizione, generando ampi spazi per nuovi uffici, trasferendo al piano superiore tutto il reparto di pre-stampa e impostazione grafica e creando lo spazio al piano terreno per la nuova linea a solvente da 2 metri, il CDI Crystal, il plotter Kongsberg per il taglio automatico delle lastre e un nuovo espositore della Flint che produce lastre con punto piatto tramite la tecnologia Led.
Con gli investimenti del 2018 infatti oggi 2G&P dispone di: 3 CDI Esko, 2 linee a solvente, 2 linee termiche Fast, 4 espositori di cui uno con tecnologia LED, plotter Kongsberg per un servizio ancora più efficiente e preciso, molto apprezzato dai clienti.
“Con questo parco macchine di ultima generazione, abbiamo senz’altro migliorato l’efficienza e i  tempi di produzione, creandoci dello spazio per le esigenze future del mercato, visto che stiamo facendo delle azioni commerciali, alcune già tradotte in test di produzione, con importanti realtà dell’imballaggio flessibile di grande formato”, aggiunge Ghedini, sottolineando inoltre l’importanza della manutenzione programmata degli impianti produttivi, un aspetto che può apparire scontato ma che così non è – “per tutti i nostri impianti produttivi ci avvaliamo di contratti di manutenzione ordinaria programmati, per avere sempre le attrezzature al massimo della loro efficienza, e riducendo al minimo i possibili guasti tecnici. Il nostro obiettivo è quello di dare il massimo e quindi alziamo costantemente l’asticella della qualità degli impianti e dell’affidabilità della struttura e i fatti dimostrano che i nostri clienti lo stanno apprezzando”.

Clienti 2G&P alla scoperta del “dietro le quinte”

Lavorare con importanti produttori di packaging richiede senz’altro una struttura adeguata e capacità produttive altrettanto adeguate, perché un cliente che stampa su più turni con volumi importanti necessita di fornitori in grado di soddisfare con qualità e tempestività le proprie esigenze. Anche l’affidabilità è un aspetto non trascurabile per chi non può permettersi di scendere a compromessi sui tempi di consegna, affidabilità che può essere garantita solo da strutture ben organizzate e attrezzate con più linee di produzione.
“Ci siamo resi conto dal dialogo con i nostri clienti, che non tutti conoscono tutto il processo di produzione delle lastre flessografiche e del know-how che vi è dietro. Abbiamo iniziato quindi a fissare delle visite in azienda, con giornate dedicate ai singoli clienti, nel corso delle quali presentiamo la nostra realtà, descrivendo il nostro Modus Operandi e unendo poi la parte teorica alla visita dei vari reparti. Abbiamo avuto risposte molto positive da questi incontri; il cliente torna a casa con la consapevolezza di aver toccato con mano una realtà moderna, efficiente e con una eccellente capacità produttiva in linea con le sue aspettative. L’intento è di evidenziare anche aspetti che difficilmente si riescono a spiegare ma che fanno la differenza, mostrando dal vivo il percorso che fa un impianto che porta ai risultati da loro così apprezzati,” ci dice ancora Ghedini.

Nuovo software gestionale per un workflow automatizzato

Anche l’organico è stato ampliato con l’incremento degli operatori nel reparto di pre-stampa, lo snodo cruciale della produzione e molto probabilmente vi sarà l’esigenza di inserire una nuova figura a breve, segno tangibile che l’ampliata capacità produttiva sta già dando i suoi frutti. Anche il reparto di pre-stampa è dotato di moderne stazioni Mac con software Esko sempre aggiornato oltre a tutti i software DTP necessari ad una corretta importazione dei file anch’essi sempre, costantemente aggiornati alle ultime versioni. Ed è proprio il software al centro di un nuovo progetto che si concretizzerà entro l’estate e che vedrà 2G&P dotarsi di un nuovo programma gestionale, realizzato con una software-house che sta sviluppando un programma ad hoc per la gestione del flusso di lavoro e che si affiancherà ad Automation Engine di Esko, già presente in azienda, automatizzando tutte quelle operazioni che oggi vengono svolte manualmente, come la compilazione delle cartelle lavoro, dei moduli di controllo e altri moduli aziendali, andando così a diminuire, se non addirittura annullare la possibilità di errore umano. Ogni operatore potrà intervenire a seconda del suo livello di accesso, dando la possibilità a tutti di poter vedere a che punto è il lavoro.
Inoltre i reparti di produzione e pre-press verranno dotati di tablet, così da poter gestire il workflow in fase di produzione e a bordo macchina, in tempo reale, aggiornando lo stato del lavoro, dei controlli effettuati, con dei “blocchi” che vincolano gli operatori a rispettare tutte le fasi in ogni particolare, impedendo altrimenti l’avanzamento nel flusso di produzione. Verranno inseriti messaggi automatici che avviseranno il cliente della presa in visione dell’ordine e accorgimenti che aiuteranno ad interagire col cliente, il tutto generando “percorsi” studiati per incrementarne l’efficienza sulle specifiche necessità aziendali. “Per questo abbiamo optato per lo sviluppo di un software su misura, sicuramente più impegnativo ma più specifico, sottolinea Ghedini.
“Si avrà un sensibile incremento di velocità di alcune fasi produttive,” continua Ghedini “un maggior controllo, un’immediata digitalizzazione di qualunque dato inerente il flusso produttivo e non da ultimo, una consistente riduzione dell’uso di carta”, con un pensiero rivolto anche all’aspetto ecologico, aspetto verso il quale l’azienda ha sempre mostrato particolare attenzione.
Anche questo è un altro passo verso una produzione sempre più standardizzata e automatizzata e una dimostrazione concreta di quanto l’azienda operi in un’ottica di ottimizzazione dei tempi e di un’organizzazione sempre più efficiente per garantire qualità e affidabilità.