Nu-Maber diventa partner certificato Kodak Flexcel NX

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Essere un partner certificato dimostra la capacità di essere in grado di produrre lastre Flexcel NX che soddisfano rigorosi criteri relativamente a standardizzazione, costanza della qualità e precisione nella riproduzione 1:1 del punto sulla lastra: oggi i clienti di Nu-Maber sono ancora più sicuri di ricevere impianti flexo di qualità

Da sinistra Diego Di Muro, direttore vendite, Livio Simionato, titolare, Alessandro Toniol, responsabile reparto produzione fotopolimeri di Nu-Maber; Michele Pioli, direttore vendite Kodak Italia, divisione imballaggi flessografici

E’ un dato di fatto che la tecnologia Kodak Flexcel NX è divenuta un punto di riferimento per il settore flessografico, sinonimo di un nuovo livello di efficienza, costanza e qualità. Il programma di certificazione Kodak Flexcel NX per gli utilizzatori Kodak vuole supportare il settore della stampa flexo e degli imballaggi per elevare gli standard qualitativi e di efficienza.
La certificazione non solo garantisce che i partner forniscono impianti di qualità ma anche efficienza produttiva e risparmi in macchina quando si stampa, assicurando ripetibilità, tempi di avviamento ridotti e quindi meno scarti, riducendo anche l’impiego di colori speciali. Per una società come Nu-Maber già ben strutturata a livello di organizzazione dei processi di produzione, tentare di acquisire la certificazione è stato un passo quasi logico e naturale, per dimostrare anche con una certificazione di riuscire a mantenere la qualità nel tempo.
Nata nel 1978 come attività di fotolito con la lavorazione e la produzione di cliché in gomma vulcanizzata, Nu-Maber si è specializzata nella lavorazione del fotopolimero digitale e l’incisione laser di sleeve e cilindri gommati. E’ un’azienda con 50 dipendenti da sempre dedicata alla prestampa in ambito flessografico. Oggi ha un fatturato di 6 milioni e mezzo di euro, il 6% del quale derivante da ordini per l’estero, gestisce in un anno circa 16 mila commesse, di cui il 75% sono nuove.

Per mettersi alla prova e dare maggiori garanzie ai clienti
Spiega Livio Simionato, titolare di Nu-Maber: “quando abbiamo inviato al centro tecnologico Kodak i materiali, TIL (Thermal Imaging Layer) e lastre finite, per la verifica di lavorazione, non abbiamo dedicato a questa prova cure o attenzioni speciali, in modo che fosse un test delle nostre reali condizioni di produzione, essendo certi dell’impegno costante dei nostri operatori. L’analisi del set di lastre è stata molto severa per verificare che tutti gli standard di qualità fossero raggiunti e che TIL e lastra fossero perfettamente calibrati. Con grande soddisfazione possiamo dire di essere riusciti a ottenere la certificazione al primo tentativo! Siamo diventati a tutti gli effetti partner di Kodak, perché riusciamo ad ottenere gli stessi risultati che ottiene il nostro fornitore nel suo centro tecnologico”. Nel caso in cui il set di lastre non sia idoneo, l’aspirante partner viene invitato da Kodak a ricalibrare il suo processo e ripetere la procedura di certificazione, ma nel caso di Nu-Maber non ce n’è stato bisogno.
Ricordiamo che prima del processo tradizionale di esposizione UV e sviluppo, il supporto Kodak Thermal Imaging Layer viene laminato sulla lastra Flexcel NX, e questo è un processo fondamentale che consente di eliminare la presenza di ossigeno e garantire la creazione di punti a sommità piatta di ampiezza estesa con una riproduzione fedele 1:1 del file digitale originale, assicurando un valore densitometrico sempre uguale e costante nel tempo. Successivamente avviene l’esposizione ad alta risoluzione del supporto Kodak TIL: si produce così una maschera negativa che viene laminata sulla lastra Flexcel NX con l’unità Kodak Flexcel NX Laminator, in modo da mantenere l’immagine della maschera, che presenta bordi estremamente nitidi, a diretto contatto con lo strato di fotopolimeri. Oltre a migliorare la riproducibilità del processo, il supporto TIL così laminato impedisce il contatto della superficie della lastra con l’aria, proteggendola dal fenomeno dell’ossidazione, con l’eliminazione degli indesiderati effetti secondari. Tutti i passaggi successivi dell’esposizione UV, ecc., sono gli stessi a cui vengono sottoposte le lastre flessografiche fotopolimeriche trattate con il procedimento tradizionale.
“Per noi è stato importante acquisire questa certificazione, i partner certificati Kodak Flexcel NX sono solo una cinquantina in tutto il mondo a fronte di oltre 500 installazioni di questo sistema, a testimonianza della serietà di questo riconoscimento che viene concesso solo a chi dimostra uno standard qualitativo elevato. La certificazione diventa un eccellente biglietto da visita per dare maggiori garanzie ai nostri clienti, oggi ancor più convinti che siamo una squadra affidabile, perciò anche quando una lastra dovrà essere rifatta, la ripetibilità della qualità è assicurata; l’interesse per le lastre Kodak è in aumento e alcuni stampatori nostri clienti ora utilizzano solo lastre prodotte con tecnologia Kodak”, afferma Simionato. Ma la voglia di migliorarsi di Nu-Maber non finisce qui: “abbiamo quasi ultimato gli audit per ottenere anche la certificazione ISO 9001, abbiamo intrapreso questa strada perché ci sentivamo pronti: il controllo dei nostri processi è capillare e i clienti quando vengono a trovarci se ne rendono conto subito”, aggiunge Diego Di Muro, direttore vendite di Nu-Maber.
“Gli stampatori che utilizzano impianti prodotti con tecnologia Kodak sono in grado di garantire non solo uno standard qualitativo elevato, sicuro e affidabile, ma la consistenza e la ripetibilità della qualità. Gli avviamenti sono rapidi, e così scarti e costi si riducono. La validità della tecnologia Kodak Flexcel NX è ormai consolidata, e porta dei vantaggi per proprietari dei marchi e stampatori garantendo un’assoluta ripetibilità, risolvendo quindi un problema tipico della flexo, con la quale magari si possono produrre anche opere d’arte, che però non sono uguali. Se la stampa è più stabile, ci sono meno variabili, si aumenta velocità e produttività, quindi viene aumentata anche l’efficienza della macchina da stampa e la redditività globale del processo di stampa”, conclude Michele Pioli, direttore vendite Kodak Italia, divisione imballaggi flessografici.

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