Grafikontrol: la potenza è nulla senza il controllo… per una qualità totale

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Mario Maggioni, Area Manager di Grafikontrol durante una dimostrazione pratica sulla revisionatrice

“Total Quality Day” è l’evento che Grafikontrol e I&C hanno organizzato lo scorso 3,4 maggio presso la sede di Grafikontrol, nel corso del quale sono state presentate le ultime novità dedicate al controllo del processo di stampa e converting, con prove pratiche sul simulatore presente nel demo center. Durante l’evento Paolo De Grandis ha inoltre presentato due nuovi area manager, Zeno Zonato e Federica Draghi, che rafforzano la struttura commerciale dell’azienda

 

La richiesta di qualità nei processi di stampa e converting è oggi una necessità

Paolo De Grandis, Sales & Marketing Director Grafikontrol

imprescindibile per le aziende, sempre più alle prese con tirature ridotte e quindi costrette a numerosi cambi lavoro nel corso della giornata. “La potenza è nulla senza controllo”, recitava lo slogan di una famosa marca di pneumatici, un concetto attorno al quale Grafikontrol ha saputo costruirsi una reputazione mondiale nel settore della stampa e del converting, abbinando al controllo della potenza la ricerca assoluta della qualità, il vero mantra dello stampatore/trasformatore dei giorni nostri. Sul mercato dal 1969, Grafikontrol ha operato fino alla fine degli anni 2000 nei settori della stampa offset, web-offset per i quotidiani, e grazie all’avvento della seconda generazione e di manager esterni, ha saputo intelligentemente riposizionarsi, anche grazie alla partnership strategica con I&C, nel mondo della stampa e trasformazione degli imballaggi, partendo da un know-how tecnologico importante che è stata la base per le nuove soluzioni che oggi fanno di questa azienda italiana una fra le più apprezzate nel mondo, grazie a presidi locali strategici e agenti esterni. Con un fatturato 2017 di circa 15 milioni di €, e una previsione di crescita ambiziosa per i prossimi anni, dallo scorso 1 luglio Grafikontrol è inoltre operativa direttamente anche in Nord America.

 

Prodotti e soluzioni per una qualità totale nell’Industria 4.0
“Inspired by Technology” è il motto che anima da sempre Grafikontrol, il cui ufficio di R&D oggi composto da 14 persone, è sempre alla ricerca di soluzioni innovative da proporre aimercati dell’imballaggio flessibile, che rappresenta l’85% del core-business aziendale, etichette, materiali neutri, upgrade per macchine rotocalco e nel settore della stampa di periodici.
“Il concetto di qualità totale coinvolge certamente le tecnologie, ma anche e soprattutto gli operatori e i metodi di lavoro che devono essere finalizzati a ottenere meno scarti e più efficienza”, esordisce Paolo De Grandis Sales & Marketing Director di Grafikontrol – “La nostra visione di qualità totale, coniugata ai dettami dell’Industria 4.0, prevede la creazione di integrazione tra i vari sistemi e l’instaurazione di un dialogo fra le persone e i vari processi coinvolti all’interno di un’azienda”.
Nel settore del converting esistono controlli di qualità per ogni processo produttivo, ognuno dei quali può richiedere anche più controlli di qualità in linea. Estrusione, stampa, laminazione, revisione/taglio sono i processi produttivi attorno ai quali Grafikontrol ha progettato la sua linea TQC 360 di concezione modulare e composta da Matrix (visualizzatore e ispezione difetti), Lynex (ispezione stampa 100%), Progrex (ispezione 100%+visualizzatore), Chromalab (spettrofotometro in linea) e Procheck (gestione dello scarto). “Eccezion fatta per la fase di pre-stampa, oggi coi nostri sistemi siamo in grado di dialogare in tutte le fasi di produzione di un’azienda che stampa e produce imballaggi, dando vita all’interconnessione dei processi richiesta dall’Industria 4.0”, prosegue De Grandis.
In un contesto di produzione ideale, i dati rilevati in linea, relativi a ogni fase produttiva non servono solo al controllo diretto ma anche per la gestione e coordinamento tra le attività produttive per reagire in modo efficiente e tempestivo agli imprevisti, prevenire lo scarto, informare il controllo di qualità sull’andamento della produzione, monitorare i sistemi da remoto, valutare l’efficienza degli impianti di produzione e fornire statistiche sulla qualità finale.

 

Soluzione ad hoc per la tracciabilità dei difetti
Oggi nelle aziende di stampa uno dei problemi principali da risolvere riguarda la tracciabilità dei difetti.
“Da uno studio interno sulla valutazione degli scarti prodotti nella varie fasi di lavorazione, realizzato con i dati forniti da alcuni dei nostri clienti, emerge quanto la fase di stampa sia la più critica, con il 4% di scarti, seguita dai rifili 2%, laminazione 1,5%  e taglio 0,4%”, aggiunge Paolo De Grandis, sottolineando la difficoltà per le aziende di rintracciare i difetti per eliminarli prima di consegnare le bobine finite ai clienti.
Per venire incontro a questa esigenza, Grafikontrol ha sviluppato un sistema innovativo per la gestione dello scarto denominato Procheck, che permette la totale tracciatura dei difetti durante i processi di produzione, siano essi rilevati in forma automatica o manuale. I dati di ogni bobina vengono trasferiti al reparto di taglio, dove un software dedicato permette di fermare automaticamente la taglierina nel punto esatto delle difettosità, per consentire all’operatore la loro rimozione. Durante il processo di stampa, mediante una marcatore inkjet funzionante fino a velocità di 500m/min è possibile stampare, ovviamente a margine del lavoro, una sequenza di codici univoci che consentono poi nelle fasi successive di rilevare l’esatta posizione dei difetti da rimuovere.
“Abbiamo realizzato un importante progetto presso un cliente europeo che ci ha sottoposto l’esigenza di tracciare le bobine che vengono lavorate e gestite da due stabilimenti diversi. Ciò ha comportato l’esigenza di installare i nostri sistemi di controllo su tutte le macchine presenti nei due stabilimenti (5 macchine da stampa flexo, 4 linee di coestrusione, 5 laminatrici e 9 taglierine), e di farle poi comunicare fra loro mediante un sistema basato su cloud, che consente un costante monitoraggio di ogni singola fase. È chiaro che questo è un esempio di situazione ideale, poiché il cliente ha deciso di investire ingenti risorse per realizzare un controllo di qualità totale su un elevato numero di macchine di produzione, ma ciò gli ha consentito di risolvere un problema che pareva inizialmente insormontabile”.

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