DuPont può vantare un demo center unico in Italia, dove si ha la possibilità di realizzare lastre dei propri lavori e stamparli, supportarti da un team di esperti DuPont e BOBST
Il Competence Center di Bobst Firenze, la divisione fiorentina del Gruppo multinazionale svizzero dedicata alla costruzione di macchine da stampa in banda stretta è in continua evoluzione, tanto che recentemente è stato ampliato e a oggi ospita ben quattro macchine da stampa BOBST per etichette e imballaggio flessibile in banda media e stretta. Questo centro tecnologico è anche il luogo dove i partner del progetto REVO possono interagire con i propri clienti e sfruttare una macchina da stampa per poter testare le performance di stampa dal file al prodotto finale. Il Team del Competence Center di Bobst Firenze gestisce l’intera fase dalla pre-stampa alla produzione dei files, fino alla stampa finale, con l’interazione di tutte quelle componenti tecniche o materiali che fanno parte del progetto REVO. Rientrate da Labelexpo Europe, il Competence Center ha a disposizione in questo momento una MASTER M6 10 colori per imballaggio flessibile con possibilità di cambio lavoro in macchina senza fermo macchina, una MASTER M5 dedicata alla stampa dietichette, la VISION M1 con albero meccanico dotata di telecamere per controllo e messa a registro automatico, e infine la macchina ibrida MASTER DM5, perfetta integrazione di 4 gruppi flexo con il gruppo digitale a 6 colori.
Il Competence Center è a disposizione dei clienti per i test delle macchine ma anche dei partner REVO che possono portare a Bobst Firenze i clienti per tutte le prove del caso. Il progetto della sede fiorentina di BOBST per il prossimo anno è di far diventare il Competence Center un luogo di formazione aperto non solo ai clienti, ma anche a partner e fornitori ai quali è importante mostrare il ciclo completo, poiché la qualità del risultato finale non dipende solo da un unico fattore, bensì da un insieme di fattori, tecnologie e componenti. L’assistenza post-vendita dell’azienda è sempre presente durante tali visite, per sottolineare la qualità, l’innovazione e le ultime tecnologie IoT (Internet of Things).
Linea di sviluppo termico Cyrel® FAST 2000 TD
DuPont è partner del progetto per quanto riguarda la produzione dei fotopolimeri flessografici e ha installato nel Competence Center BOBST di Firenze un Cyrel® FAST 2000 TD, la linea di sviluppo termico formato massimo 106,7×152 cm.
Nel reparto di prestampa del Competence Center, fornito di postazioni desktop con software di ultima generazione per la preparazione dei file grafici, completano il ciclo di lavoro anche la linea di scrittura ESKO Crystal+ESKO XPS e un plotter da taglio Kongsberg per il taglio dei fotopolimeri.
“Il FAST® è il nostro sistema a basso impatto ambientale per la produzione di lastre flexo, con una riduzione del 53% delle emissioni di gas serra rispetto alle lastre solvente e riduzione del 63% del consumo di energia”, dice Mario Castelli Sales Manager Italy, Greece, Malta & Cyprus – Key Account Manager Digital Inks Electronics and Imaging – DuPont Advanced Printing.
“Qui in Bobst Firenze vengono utilizzate lastre Cyrel® EASY EFX digitali col punto piatto integrato. L’elevato controllo del processo, l’eccellente qualità del prodotto e la validità di questa soluzione, testimoniata anche dalle oltre 1500 installazioni nel mondo, coniugata con le basse emissioni e una riduzione fino al 75% del tempo di produzione lastre, fanno di Cyrel® FAST 2000 TD la soluzione ideale per coniugare produttività, qualità e sostenibilità ambientale.
Le lastre garantiscono un elevato trasferimento dell’inchiostro e saturazione del colore, permettendo di stampare immagini più brillanti con dettagli di stampa più fini e un gamut colore più esteso.
Una delle migliorie apportate con il FAST 2000 TD è una incisione più netta fra grafismo e contrografismo che risulta più nitida rispetto al passato. Processare termicamente la nuova generazione di lastre Cyrel® EASY garantisce inoltre il massimo trasferimento dell’inchiostro e di risoluzione in tempi estremamente ridotti, senza nessun tipo di rigonfiamento, problematica che può verificarsi nel processo a solvente”. L’ambiente di lavoro ne trae immediato giovamento, perché in assenza di solventi, non vi sono emissioni in atmosfera; inoltre viene completamente eliminato il problema del trattamento del solvente residuo. I pochi fumi che vengono esalati nel processo di produzione lastre con il Cyrel® FAST 2000 TD vengono immediatamente bruciati all’interno della macchina che rilascia in atmosfera l’aria residua. L’unico scarto prodotto da questa macchina è una bobina di tessuto non tessuto che ha il compito di trattenere il polimero rimosso dal processo di incisione della lastra che viene smaltito come scarto industriale e non rifiuto speciale.
“Avere a disposizione il Competence Center è importante per noi perché possiamo effettuare delle demo personalizzate con i nostri clienti, i quali possono toccare con mano tutto il processo di scrittura, incisione e sviluppo della lastra e addirittura qualora lo richiedessero anche la stampa finale del proprio lavoro sulle macchine da stampa BOBST. In meno di mezzora possiamo passare dalla produzione delle lastre alla stampa e qui lo possiamo dimostrare. Tutti i clienti che hanno visitato il Competence Center, sia del mondo etichette che dell’imballaggio flessibile, sono rimasti favorevolmente colpiti da questa struttura e dal processo di produzione messo loro a disposizione”, dice ancora Castelli, non prima di ricordare che grazie all’introduzione sul mercato dei processori Cyrel® FAST di prima generazione, DuPont ha contribuito a ridurre le emissioni COV di circa il 98% rispetto al flusso di lavoro a solvente, situazione migliorata con il Cyrel® FAST 2000 TD di seconda generazione che ha superato del 99% le emissioni VOC rispetto al solvente e di oltre il 76% rispetto ai processori termici della generazione precedente, in attesa del lancio, che dovrebbe essere previsto a Drupa 2020 del nuovo Cyrel® FAST 3000, per il grande formato, il quale oltre a migliorare le performance del sistema attuale, riuscirà a soddisfare le esigenze di quegli stampatori o service che uniscono diverse commesse sullo stesso formato lastra e anche il mercato del cartone ondulato.
“La sostenibilità, così come sicurezza, salute, rispetto delle persone e l’etica sono i principi cardine della nostra azienda, e le soluzioni che stiamo sviluppando e che sempre più in futuro saranno al centro del nostro business, andranno proprio in questa direzione”, conclude Mario Castelli.
I partner REVO collaborano per fornire agli stampatori una soluzione “chiavi in mano” comune e facile da usare, massimizzando i vantaggi dei più recenti progressi nel settore della flessografia.
Ogni partner contribuisce a sviluppare le tecnologie flessografiche esistenti e soluzioni integrate specifiche per REVO. Il focus principale degli sviluppi e gli obiettivi da raggiungere sono:
– Ridotto impatto ambientale;
– Alta qualità di stampa, densità del colore controllabile e stesura dell’inchiostro uniforme;
– Separazione a 7 colori per un processo flessografico semplice e costante;
– Produzione semplice e sostenibile di Lastre digitali DuPont di ultima generazione;
– Utilizzo di cilindri anilox innovativi che garantiscono un’elevata densità del colore nei pieni e dettaglio nelle alte luci.
Fanno parte del progetto REVO: Apex, AVT, BOBST, DuPont, Esko, Flint Group, SaicaFlex, Stora Enso, UPM Raflatac, X-Rite Pantone
