Carminati&Guizzardi presenta OLC una tecnologia innovativa per l’esposizione di lastre per la stampa del cartone ondulato

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La Carminati&Guizzardi si è distinta sul mercato non solo per la produzione di lastre flexo per la stampa su cartone ondulato, ma anche e soprattutto per lo sviluppo di tecnologie di esposizione in grado di ottenere differenti livelli di spessore, così da garantire le corrette pressioni di stampa sui pieni e sui tratti, senza l’intervento dell’operatore

Risulta quindi quantomeno curioso, che a fronte di una offerta tecnologica ampia e variegata, un produttore di cliché abbia deciso invece di dedicare risorse economiche e competenze per arrivare a studiare la propria soluzione di punto piatto da proporre al mercato. Stiamo parlando dell’azienda Carminati & Guizzardi, presente sul mercato dal 1960 e oggi una delle realtà più conosciute sul panorama nazionale per quanto riguarda la fornitura di impianti stampa per il cartone ondulato, che rappresenta l’80% del core-business aziendale, con il restante 20% destinato invece al mondo degli imballaggi flessibili.
5000 metri quadri di capannone ad Antegnate (Bg) con un ciclo produttivo completo, improntato e gestito secondo la filosofia della “Lean Production”, dalla grafica fino alle linee di incisione per i fotopolimeri flessografici e un reparto dedicato alla R&D che vede impegnata quotidianamente un  ingegnere, in costante contatto con altre realtà del settore, con i laboratori di analisi e le Università e dal quale nel 2009 ha visto la luce il punto piatto di Carminati&Guizzardi, denominato OL.

 

A tu per tu con Carlo Carminati, titolare di Carminati&Guizzardi

Sig. Carminati, da dove nasce l’esigenza di impegnarvi in prima persona per proporre al mercato il vostro punto piatto?
“Abbiamo iniziato a realizzare le prime lastre col punto piatto nel 2008 e dopo un paio d’anni di studi e prove in collaborazione con l’R&D della Ghelfi Ondulati, nel 2010 abbiamo ottenuto un brevetto “Patent Pending” europeo grazie a un punto particolarmente inclinato che elimina quasi completamente il fastidioso effetto “wash-boarding”, che mette in evidenza, dopo la fase di stampa, la cannettatura del cartone ondulato, andando a disturbare l’uniformità e la buona qualità dell’immagine stampata. Non essendoci a quel tempo nessuna proposta sul mercato, solo negli USA un service come noi lo produceva,  volevamo fornire ai nostri clienti una soluzione performante che rispondesse perfettamente alle loro richieste di alta qualità e volevamo farlo per primi, in maniera tale da poter essere riconosciuti come un’azienda in grado di proporre delle innovazioni. Il fatto di essere una piccola realtà crediamo sia stato uno dei plus che ci ha portato al raggiungimento dell’obiettivo finale, perché se da un lato le multinazionali hanno la forza economica per sviluppare ogni tipo di soluzione, preferiscono però concentrarsi su soluzioni a larga scala. Siamo stati i primi in Italia a introdurre questa soluzione, che abbiamo chiamato OL, con le successive declinazioni OL2 e OL3, sviluppate nel corso degli anni, sulle quali siamo riusciti a migliorare le performance di trasporto dell’inchiostro sui pieni dalla lastra al supporto” e a ridurre la dimensione dei punti più piccoli (1-2 %).

A sinistra una stampa con OLC, mentre nella foto a destra con metodo tradizionale. La differenza di copertura è evidente nel fondo blu

 

 

 

 

 

 

Ci può spiegare meglio questa vostra soluzione?
“Abbiamo sviluppato al nostro interno la tecnologia di esposizione della quale ci avvaliamo per realizzare il nostro particolare punto piatto che è dotato di un angolo di contatto più aperto, con una lastra che risulta dunque essere maggiormente idrofilica rispetto a quelle digitali tradizionali. Abbiamo collaborato con la Facoltà di Ingegneria del Politecnico di Milano, che ha misurato gli angoli di contatto sulle lastre tradizionali e su tutti i settaggi possibili con l’OL2. All’inizio del 2018 abbiamo presentato due nuovi prodotti, l’OL3 e l’OLC. Il primo, oltre a mantenere tutte le caratteristiche del precedente modello, garantisce la stampa dei puntini più piccoli, così da migliorare l’effetto visivo nelle alte luci e nelle sfumature”.

 

 

Sappiamo però che la vera novità è rappresentata dall’OLC. Di che cosa si tratta?
“OLC rappresenta la vera novità e da quel che ci risulta sappiamo essere un sistema unico al mondo, grazie al quale è possibile ottenere una lastra con diversi spessori, per garantire la perfetta e contemporanea stampabilità di pieni e retini all’interno della stessa area di lavoro. Sui pieni possiamo incrementare lo spessore della lastra da 1.25 fino a 2.50 decimi di millimetro e gradualmente scendere nelle alte luci fino a raggiungere lo spessore nominale della lastra. La prima evidenza di questa soluzione è la facilità di stampare contemporaneamente pieni e tratti, senza dover agire manualmente sullo spessore lastra al fine di garantire più o meno pressione a seconda del grafismo da stampare e di conseguenza gli avviamenti macchina risultano essere notevolmente semplificati. Molto spesso per garantire un maggiore trasferimento di inchiostro per dei grafismi minimi, l’operatore è costretto ad aumentare la pressione di stampa, che però va a inficiare su tutta la superficie della lastra col risultato di avere più pressione su tutto il foglio stampato e non solo dove sia veramente necessario. Inoltre con una pressione maggiore su tutta la lastra, cambiano anche gli allungamenti della stessa, obbligando l’operatore a effettuare dei correttivi per trovare il giusto set-up.
Un altro vantaggio che ha evidenziato questa nostra nuova tecnologia è l’eliminazione della doppia lastra fondo-retino, poiché stampabili perfettamente sullo stesso polimero senza alcun problema, e minor costi di gestione sia per la movimentazione e stoccaggio delle lastre”.

 

OLC può lavorare lastre di qualsiasi marca?

“Assolutamente si. Il nostro è un sistema volutamente aperto in grado di esporre qualsiasi tipologia di lastra. Non vogliamo porci in concorrenza con nessuno dei grandi operatori multinazionali presenti sul mercato, e difatti pensiamo di avere studiato e sviluppato una soluzione unica e innovativa. Abbiamo dei clienti che hanno già testato le lastre prodotte con il nostro OLC e devo dire anche con grande soddisfazione, visto e considerato che su circa una trentina di lavori di produzione già eseguiti, non abbiamo dovuto rifare nemmeno una lastra”.

 

Se venisse qualche multinazionale a bussare alla sua porta?
“Siamo aperti a qualsiasi tipo di dialogo. Sappiamo che c’è molta curiosità e interesse per le nostre soluzioni e anche se il nostro obiettivo non è quello di arrivare alla commercializzazione della tecnologia, non precludiamo nessun tipo di discorso e valuteremmo qualsiasi proposta. Sottolineo però che il nostro obiettivo è quello di differenziarci sul mercato con nuove soluzioni e prodotti che consentano ai nostri clienti di ottenere dei vantaggi nel loro lavoro e a noi di avere un’immagine positiva e riconosciuta sul mercato come azienda capace di proporre innovazione”.

 

Immagino che la nuova macchina da stampa digitale rientri proprio in quest’ottica?

“Abbiamo inserito la stampa digitale per aprirci un mercato nel settore dei gadget e articoli promozionali ma siccome la tecnologia della quale ci siamo dotati è estremamente flessibile, e mediante un apparecchio di calibrazione, siamo riusciti a trasferire le curve delle macchine flessografiche dei nostri clienti, sulla nostra stampante digitale così da riuscire a realizzare dei campioni stampati e fustellati a plotter, sul supporto che poi verrà impiegato per la produzione, in sostituzione dell’ormai vecchio cromalin. Così i clienti, ricevendo un campione fisico, coi colori fedeli al lavoro che andranno a stampare, possono anche valutare la propria scatola in tutta la sua tridimensionalità, valutandone inoltre anche le proprietà meccaniche.
La nostra macchina digitale è dotata di 7 colori e riusciamo dunque a coprire una vasta gamma tonale, offrendo alla nostra forza commerciale un’arma in più nella strategia di vendita. È un piccolo dettaglio, se vogliamo, ma i clienti lo hanno apprezzato molto e noi siamo contenti”.

 

A conferma della soddisfazione dei clienti, pubblichiamo di seguito una e-mail che Carlo Carminati ha ricevuto da parte della Packaging Division DS Smith sede di Rosà (Vi):

“Buongiorno Carlo,
a seguito delle prove fatte con il nuovo sistema OLC volevo darti i seguiti feedback:

  • Buona coprenza del fondo pieno senza interferire nella pressione di stampa nella parte retinata.
  • Possibilità di gestire la retinatura in modo molto preciso.
  • Eliminando la doppia lastra (Fondo + retino) abbiamo avuto un netta riduzione del setup e già dalle prime scatole il registro risulta preciso.
  • Riduzione delle lastre con conseguente diminuzione dei costi impianto stampa.
  • Riduzione dei costi di gestione lastra, movimentazione, stoccaggio a magazzino, lavaggio.
  • Risparmio nella gestione dei colori, movimentazione, uso e ritorni.
  • Diminuzione gruppi stampa con conseguente eliminazione del lavaggio Racla e possibilità di velocizzare il preavviamento macchina per le lavorazioni successive.
  • Opportunità di passare delle lavorazioni da doppia onda a onda singolo grazie al miglior controllo della pressione di stampa.

Tiziano Tasca, Designer Manager DS Smith Rosà – VI

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