2G&P: nuovi investimenti per continuare a crescere

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Paolo Ghedini, owner of 2G&P

Il service di prestampa flessografica cresce anche nel 2017 (+15% circa di fatturato), e si appresta ad ampliare gli spazi per ospitare nuove tecnologie di incisione frutto di investimenti indirizzati al settore per la banda larga, un mercato in crescita per 2G&P. Ne parliamo con Paolo Ghedini, titolare dell’azienda, in un’intervista ad ampio spettro che ha permesso di approfondire e chiarire alcuni punti importanti.

 

 

 

2G&P conferma anche nel 2017 i trend di crescita degli ultimi anni, e forte dei risultati positivi, l’azienda si prepara ad affrontare le nuove sfide del mercato, con investimenti in nuove tecnologie nel reparto di incisione e sviluppo lastre, in un ambiente produttivo che sarà ampliato anche fisicamente, negli spazi e nell’organico, attualmente composto da 18 operatori.

 

 

 

Paolo Ghedini, titolare 2G&P

Intervista con Paolo Ghedini, titolare di 2G&P

Quali caratteristiche ci vogliono oggi per crescere in un mercato altamente competitivo?
“Sono molto soddisfatto dei risultati che stiamo avendo, soprattutto perché ottenuti con una selezione importante della clientela. Chi ci conosce sa anche della nostra serietà sotto tutti i punti di vista, non ultimo quello dei pagamenti nei confronti dei nostri fornitori, filosofia che ci impone la richiesta della stessa precisione ai nostri clienti. Non cerchiamo fatturato ad ogni costo, ma fatturato “sano”, con i giusti margini e che ci consenta di investire continuamente in tecnologie e in risorse umane, a tutto beneficio dei nostri clienti, che in cambio della loro serietà, ricevono miglior servizio, sicurezza e qualità.
Nel nostro lavoro per crescere e servire al meglio i nostri clienti è indispensabile continuare a migliorarsi, investire in tecnologia che deve essere all’avanguardia e mantenuta efficiente con manutenzioni costanti che permettano agli investimenti fatti di dare sempre il meglio, se l’azienda non è sana, tutto ciò diventa estremamente complicato”.

 

 

Quali tecnologie produttive adottate?

“Siamo nati con le lastre in banda media e stretta sviluppate con la tecnologia termica Fast. Successivamente per non precluderci delle possibilità di crescita e servire il mercato a 360° abbiamo introdotto anche il processo a solvente. Oggi la nostra produzione è equamente suddivisa fra lastre termiche e a solvente, dove pensiamo di crescere ulteriormente nei prossimi anni, proprio grazie agli investimenti che stiamo facendo. Quando fu introdotta la linea a solvente si pensava potesse ridursi la produzione delle lastre termiche con il Fast e invece la produzione è in costante incremento anche in quel segmento. Sono settori che procedono parallelamente e non notiamo la prevalenza di un processo sull’altro. Del resto ci sono lavori con caratteristiche ideali per le lastre termiche e altri invece che è meglio realizzare con le lastre a solvente”. Abbiamo due linee termiche e stiamo inserendo anche la seconda linea a solvente. Questo ci permette di avere una grossa produzione con entrambe le tecnologie. Se a questo aggiungiamo il terzo CDI di grosso formato che stiamo per installare non possiamo non vedere maggiori garanzie di produttività e sicurezza per tutti i nostri clienti.

 

 

Che cosa oggi fa la differenza nel vostro lavoro?
“A noi piace essere estremamente chiari e corretti, anche alla luce del fatto che a partire dai software, per passare alla gestione dei retini, le incisioni e gli sviluppi delle lastre, abbiamo praticamente a disposizione tutto lo stato dell’arte che la tecnologia attuale possa offrire.
I materiali che lavoriamo sono selezionati e qualitativamente eccellenti, ma da soli tutti questi fattori non portano al risultato, se alla base non vi è il know-how di operatori preparati che mettono a disposizione del cliente il proprio sapere e che gestiscono le tecnologie nel miglior modo possibile affinché il lavoro finale sia il risultato di una combinazione perfetta fra tecnologia, qualità del materiale e competenze. Questo è ancora l’aspetto qualificante del nostro lavoro, che ci consente di fare la differenza in un mercato dove l’unica variante che possa distinguere un fornitore rischierebbe di essere il prezzo. Trovo scorretto e poco lungimirante pubblicizzare come arma commerciale l’ultima tecnologia inserita in azienda come la risoluzione di tutti i problemi del cliente, poiché semplicemente non esiste una tecnologia che da sola sia in grado di risolvere tutti i problemi. Assisto quotidianamente al tentativo ormai a mio avviso perfino ridicolo di proporre invenzioni straordinarie, incisioni speciali realizzate con metodologie misteriose “naturalmente segrete”, con attrezzature ovviamente in possesso solo di chi le propone che danno risultati stupefacenti che altri non potranno mai ottenere. Quando sappiamo tutti che i materiali, le attrezzature e le tecnologie esistenti sono quelle per tutti. Ovviamente bisogna averle, quindi investire. Mantenerle efficienti per farle rendere sempre al meglio. Ma bisogna soprattutto saperle utilizzare. Questo e solo questo fa veramente la differenza. La capacità e l’esperienza di chi si trova a disporre di tanta tecnologia per saperla utilizzate al meglio. Ogni cliente ha le proprie specificità, che vanno analizzate e gestite in maniera diversa. Nel nostro mestiere capacità e organizzazione fanno veramente la differenza. Il resto è spesso fumo, ma il fumo prima o poi si disperde e restano i fatti. Quelli giudica il cliente. Quelli fanno la differenza.

 

 

Il cliente vi chiede specificamente la lastra termica o a solvente?

“Proprio alla luce di quanto appena accennato, siamo noi che decidiamo quali lavori realizzare con lo sviluppo termico e quali a solvente. Una prima scrematura la facciamo in base alla tecnologia di stampa utilizzata; nel mondo della banda medio-stretta con inchiostri UV, usiamo principalmente lastre termiche, mentre nella banda larga per la stampa dell’imballaggio flessibile è la tecnologia a solvente la più apprezzata. Queste però non sono regole fisse, infatti abbiamo anche dei clienti stampatori nel settore della banda stretta UV che invece preferiscono stampare con lastre a solvente. È capitato anche di avere due clienti, con macchine da stampa identiche nella configurazione e nell’utilizzo dei materiali, con opinioni differenti circa l’impiego di lastre termiche e solvente. Noi come service ne dobbiamo prenderne atto. Dobbiamo consigliare sulla base della nostra esperienza e fornire quello che riteniamo sia il meglio secondo le esigenze del cliente”.

 

 

Per quanto riguarda invece le tecnologie di incisione, e l’impiego di lastre con punto a testa piatta?
Anche in questo caso ci si ricollega a quanto già detto. L’esperienza ci ha insegnato ad esempio che l’HD è un retino eccellente e delicato. Molto particolare, che in alcuni casi può dare dei benefici e in altri no. Se il cliente infatti non rispetta una serie di condizioni a livello di equipaggiamento e settaggio della macchina (anilox, racle, ecc) si possono ottenere risultati contrari a quelli desiderati. Ciò non significa che l’HD non funzioni, semplicemente non va usata “a pioggia” pensando che da sola possa migliorare la qualità dello stampato. Per contro non si deve pensare che i lavori che non vengono incisi in HD siano di bassa qualità, tutt’altro. Significa che il service deve essere in grado di fornire la tecnologia in maniera misurata e studiata, secondo una logica e un criterio di valutazione basato sull’analisi del lavoro e del contesto in generale. Lo stesso discorso può valere anche per la lastra con punto a testa piatta. Sappiamo che per alcune tipologie di lavoro nell’imballaggio flessibile in particolare in banda larga può dare dei vantaggi, infatti lo utilizziamo senza esitazioni. Ma anche in questo caso, previo valutazione del lavoro, del contesto del cliente e dopo alcune prove e linearizzazioni che ci devono far capire se è la strada giusta per quella realtà”.

 

 

Ci sono sviluppi per l’eptacromia?
“Abbiamo un cliente con il quale abbiamo avviato questo progetto e che ormai lo utilizza regolarmente in produzione. Stiamo partendo con un altro paio di clienti, che hanno deciso di dedicare una macchina alla stampa in eptacromia in banda larga per la produzione di imballaggio flessibile. È ideale per le aziende che hanno frequenti cambi lavoro giornalieri. Il vero vantaggio nell’adottare questa tecnica risiede nel fatto di avere una macchina da stampa sempre settata con la stessa sequenza di inchiostri, e quindi immediatamente pronta per produrre. Niente più miscelazione degli inchiostri, i Pantone si ottengono con i colori sempre in macchina, niente pulizia della macchina e degli anilox. I tempi di avviamento si riducono al cambio delle lastre sulle maniche. Una macchina correttamente equipaggiata può portare a un raddoppio della produzione, con la garanzia di qualità dal primo all’ultimo metro della bobina.
Ci siamo lanciati in questo percorso, ci abbiamo creduto e investito senza avere la certezza che i risultati sarebbero stati positivi; volevamo arrivare fino in fondo e abbiamo investito tempo e risorse. I risultati ci hanno dato ragione e anche i nostri clienti visto i risultati ottenuti. Anche questa crediamo sia un’opportunità che alcuni clienti potrebbero sfruttare per migliorare la propria produzione e redditività”.